Podział urządzeń do obróbki strumieniowo-ściernej
Obróbka na sucho:
- wirnikowa
- pneumatyczna – ciśnieniowa, podciśnieniowa („bezpyłowa”)
- pneumatyczna z dodatkiem płomienia tlenowo-acetylenowego
- obróbka na mokro:
- zwilżonym ścierniwem (dysza zraszająca)
- mokrym ścierniwem (system TORBO)
- zawiesiną ścierniwa (system Kwikblast)
- wibrościerna (do usuwania gratów detali obrobionych mechanicznie)
- strumieniem wody pod ciśnieniem z dodatkiem ścierniwa zassanym inżektorowo
- strumieniem wody pod niskim, wysokim oraz ultra wysokim ciśnieniem
Urządzenia do stacjonarnej obróbki strumieniowo ściernej
Najbardziej ekonomicznymi urządzeniami do śrutowania wyrobów stalowych i odlewów staliwnych oraz żeliwnych są oczyszczarki wirnikowe, które kierują strumień śrutu okrągłego staliwnego wysoko- lub niskowęglowego na powierzchnię oczyszczaną za pomocą szybkoobrotowych kół rzutowych.
Dla porównania kosztu śrutowania oczyszczarkami pneumatycznymi i wirnikowymi podaję kilka danych obu technik. Zastosowanie oczyszczarki wirnikowej z czterema kołami rzutowymi, pobierającej łączną moc 88 kW, pozwala oczyścić 12 m kw. powierzchni stalowej. Oczyszczenie tej samej powierzchni w tym samym czasie przez pneumatyczne śrutowanie wymaga pracy 27 śrutowników i zużywa energię 2210 kW. Widać znacznie mniejsze zużycie energii elektrycznej oraz możliwość poprawienia jeszcze tych relacji przy zainstalowaniu jeszcze większej liczby kół rzucających śrut. Należy jednak zauważyć, że urządzenia wirnikowe mają zastosowanie do usuwania zgorzeliny walcowniczej z surowych, masowych wyrobów hutniczych (blachy, kształtowniki, pręty, rury od zewnątrz, druty, płaskowniki). Jest to operacja wstępna przed ostatecznym chropowaceniem powierzchni wyrobu finalnego wykonywanym tuż przed nałożeniem powłoki ochronnej i dekoracyjnej (2 do 4 godzin), gdzie wymaga się wysoko rozwiniętej, chropowatej powierzchni. Spawalnicy też wolą powierzchnię oczyszczoną i chropowatą. Poprzestawanie na tej operacji, a zwłaszcza do czyszczenia konstrukcji i ich elementów, jest dopuszczane jedynie dla konstrukcji budowlanych przeznaczonych do zabudowy z zewnątrz i pracujących przy niskich narażeniach korozyjnych.
Śrutów ostrokrawędziowych nie stosuje się w urządzeniach wirnikowych, w trosce o żywotność elementów kół rzutowych i miejsc stykających się ze śrutem zasilającym wirniki rzutowe (15-krotnie mniejsza ich żywotność). Stosuje się je w oczyszczarkach wirnikowych przeważnie od 2 do 8 kół rzutowych o średnicy od Φ305mm (1500 obr/min., prędkość ziarna ściernego 30m/s) do Φ495mm (max. 3000 obr./min., 105 m/s). Ilość wyrzucanego przez wirnik śrutu wynosi od 80 kg/min. przy mocy silnika 15 kW (Φ305 mm) do 650 kg/min. przy mocy 55 kW (Φ495mm). Najczęściej spotyka się wirniki rzutowe nadające prędkość ziarenkom śrutu 50 i 70 m/s. Prędkość wylotu śrutu uzyskiwana w oczyszczarkach pneumatycznych, przy zastosowaniu dyszy prostej, wynosi około 100m/s a przy użyciu długiej dyszy typu Venturi osiąga prędkości nawet do 200 m/s. Oczyszczarki odlewnicze służące do usuwania masy rdzeniowej odlewów staliwnych i żeliwnych też posiadają po kilka kół wirnikowych rzucających śrut staliwny okrągły wysoko- lub niskowęglowy. Spotykamy wiele rodzajów takich oczyszczarek (ze stołem obrotowym, taśmowe, z bezkońcową taśmą siodłowo ukształtowaną, bębnowe, komorowe, tunelowe, przelotowe, zawieszkowe, z hakami obrotowymi). Jeżeli należy oczyszczać „przypalenia” i powierzchnię z zendry po obróbce cieplnej utwardzającej lub gdy przygotowuje się odlewy do cynkowania zanurzeniowego lub malowania proszkowego, stosuje się obróbkę pneumatyczną w kabinach lub komorach. Instaluje się czasem oczyszczarki wirnikowe o specjalnie budowie, przystosowanej do śrutu ostrokrawędziowego. Urządzenia do „utwardzania powierzchni” śrutem okrągłym „kulowania” też posiadają często koła rzutowe. Pneumatyczne komory śrutujące i kabiny, które najczęściej czyszczą produkt finalny przed nałożeniem powłok ochronnych, osiągają najlepszy efekt technologiczny i ekonomiczny przy zastosowaniu śrutów staliwnych łamanych o najwyższej twardości H (powyżej 64 HRC). Śruty staliwne, w pełnym cyklu ich pracy, są zdecydowanie wydajniejsze i trwalsze od żeliwnych śrutów ostrokrawędziowych. Zastosowanie w komorach śrutujących śrutów ciętych z drutu ustępuje obecnie miejsca najtwardszym śrutom staliwnym łamanym. Przyczyną jest to, że śruty cięte zaokrąglają się najszybciej ze wszystkich śrutów ostro krawędziowych i w tej postaci nie tylko szybko tracą swoją skrawność, ale też w mniejszym stopniu rozwijają (powiększają) powierzchnię śrutowaną, co jest głównym zadaniem tej obróbki przed nakładaniem powłok ochronnych i przed klejeniem, gdyż obserwujemy większą przyczepność tych powłok do podłoża. W celu uzyskania w obróbce strumieniowo-ściernej najlepszych rezultatów jakościowych z przyzwoitą wydajnością, nie tylko do obróbki stali zwykłej, ale też do wyrobów ze stali nierdzewnej i kwasoodpornej, stali jakościowych, metali lekkich i kolorowych oraz ich stopów, omiatania stali ocynkowanej przed malowaniem, powierzchni utwardzonych cieplnie, widii i innych twardych materiałów, wyrobów mających pozostawać po obróbce magnetycznymi i wyrobów cienkościennych oraz wyrobów nie metalowych (szkła, kamienia, ceramiki, drewna, tworzyw sztucznych i wielu innych materiałów) stosuje się ścierniwa „uniwersalne”, najczęściej elektrokorund zwykły A95 brązowy (najwydajniejszy i najczystszy) a rzadziej garnet (granat almandynowy) lub kulki szklane albo grys szklany.
Komentarze (0)