Badania te wykonano wg. następujących norm:
- połysku wg PN EN ISO 2813: 2001,
- skredowania wg PN EN ISO 4628-6:1999,
- tłoczności wg PN EN ISO 1520: 2002,
- elastyczności wg PN EN ISO 1519:2002,
- twardości wg PN EN ISO 1522:2001.
Uzyskane wyniki pomiarów połysku powłok po badaniach w komorach klimatycznych pokazano na rys. 6, a zmian skredowania powłok na rys. 7.
Badanie w komorze z testem specjalnym
Badania odporności korozyjnej powłok w środowisku mgły o odpowiednio dobranym składzie chemicznym solanki wykonywano w pełni zautomatyzowanej komorze HEREAUS-Vötsch typ HSK 1000. Badanie to polegają na przemiennym rozpylaniu w czasie 2 godzin solanki, a następnie pozostawieniu próbek z napyloną solanką na okres 2 godzin. Po tym okresie próbki wysychają w czasie 2 godzin. W ciągu doby cykl ten jest powtarzany 4-krotnie. Temperatura podczas pracy komory wynosi 40±3°C. Ustalony całkowity czas badań, dla powłok farb jednoskładnikowych wynosi 1500 h oraz 2000 h dla powłok farb dwuskładnikowych (epoksydowo-poliuretanowych). Stosowaną do badań komorę z testem specjalnym pokazano na rys. 8
Rys.6. Wyniki pomiarów połysku powłok (geometria pomiarowa 60)
Rys. 7. Wyniki pomiarów stopnia skredowania powłok
Omówienie wyników badań
Badania powłok wyjściowych wykazały, że największą wartością połysku odznaczają się farby poliuretanowe (63,50) i ftalowe (63,23). Znacznie niższy połysk wykazały powłoki farb, epoksydowej (26,03), akrylowej (15,53) oraz poliwinylowej (5.37). Pomiary połysku tych powłok (rys. 6), wykonane przy geometrii pomiarowej 60? wykazały znacznie większe obniżenie tego parametru po narażaniu próbek w komorze klimatycznej z wysokoenergetycznym promieniowaniem UV (metoda własna) w porównaniu do zmian występujących po badaniach w komorze z lampą ksenonową (metoda znormalizowana). Dotyczy to w szczególności farby ftalowej, dla której wartość połysku po narażaniu w komorze z lampą ksenonową wynosiła (36,67) a po narażaniu metodą własną (0,63). Dla powłoki akrylowej wartości te wynosiły odpowiednio (13,21) i (2,12), dla powłoki epoksydowej (8,37) i (5.30), dla powłoki poliwinylowej (5,11) i (1,20) oraz dla powłoki poliuretanowej (63,28) i (28,23). Badania porównawcze zmian połysku wykazały znaczny wzrost odporności na HALS. Dodatek tego fotostabilizatora powodował także wyraźny wzrost połysku destrukcyjne działanie promieniowania UV powłok farb modyfikowanych dodatkiem powłok wyjściowych. Najsłabiej zaznaczył się on w przypadku powłoki poliwinylowej. Wpływ dodatku HALS na wzrost połysku wyjściowych powłok farb dwuskładnikowych był relatywnie mniejszy w porównaniu z powłokami farb jednoskładnikowych. Na podstawie wykonanych badań można stwierdzić, że dodatek fotostabilizatora HALS wyraźnie poprawia zarówno wartość połysku powłok wyjściowych, jak i trwałość połysku powłok poddawanych działaniu promieniowania UV. Wyraźny pozytywny wpływ stosowanego dodatku HALS na trwałość połysku powłok stwierdzić można jedynie w wyniku badań wykonanych w komorze klimatycznej z lampami rtęciowymi (metoda własna)
Komentarze (0)