Odmiennie przebiega proces degradacji pokryć eksploatowanych w wodzie; tu głównym czynnikiem destrukcyjnym jest woda, zawarte w niej sole i zanieczyszczenia komunalno-przemysłowe oraz gazy, szczególnie rozpuszczony w wodzie tlen. Agresywność wód jest różna w zależności od zawartych w niej wymienionych stymulatorów korozji, temperatury, rodzaju kontaktu z powłoką, np. przepływ, uderzanie fal, rozbryzgiwanie, zmienne zanurzenie, ciągłe zanurzenie. Pierwszym defektem obserwowanym w procesie starzenia powłok eksploatowanych w środowisku wodnym jest przeważnie osłabienie bądź całkowita utrata przyczepności. Woda przenika do przestrzeni międzyfazowej: metal – powłoka bądź też do granicy faz pomiędzy warstwami pokrycia, dwiema drogami:
- nasiąkaniem powłoki, wynoszącym średnio 0,5% do 5% zależnie od typu spoiwa; przy specyficznych spoiwach nasiąkliwość może dochodzić do 50%. Woda nasiąka powłokę głównie porami. W szeregu przypadkach nasiąkliwość jest zwielokrotniona retencją rozpuszczalników zawierających hydrofilne, polarne grupy. Dotyczy to głównie systemów tiksotropowych, schnących fizycznie, aplikowanych zimą, kiedy resztki rozpuszczalników zalegają w warstwie farby bardzo długo. Grupy hydrofilne rozpuszczalników podciągają wodę przez warstwę powłoki w głąb pokrycia;
Drugim defektem obserwowanym w czasie starzenia powłok zanurzonych w wodzie jest powstawanie pęcherzy. Stopień spęcherzenia i wielkość pęcherzy zależą od następujących czynników [3]:
- ilości rozpuszczalnych substancji, a szczególnie wzajemnego stosunku ich stężeń w powłoce, pod powłoką i w wodzie na zewnątrz powłoki;
- ilości i rodzaju zanieczyszczeń na podłożu;
- ilości absorbowanej przez powłokę wody i jej wpływu na zmianę temperatury zeszklenia;
- przyczepności mokrej powłoki, która przeciwdziała sile wytworzonej przez ciśnienie osmotyczne;
- grubości powłoki; podatność na spęcherzenie wzrasta wraz z grubością powłoki.Pęcherze w miarę upływu czasu powiększają swoje średnice, a następnie pękają, co jest początkiem odpadania i łuszczenia się pokrycia.
Konstrukcje eksploatowane w wodzie morskiej mają zawsze tzw. ochronę kompleksową, tzn. powłokę malarską i elektrochemiczną ochronę katodową. Czynniki towarzyszące ochronie katodowej (szczególnie z zewnętrznym źródłem prądu) przy źle dobranym systemie malarskim powodują jego delaminację, tj. utratę przyczepności, niejednokrotnie łącznie ze spęcherzeniem. Mechanizm tego zjawiska właściwie do dziś nie został wyjaśniony jednoznacznie. Jedni [4] przyczyn obniżenia wiązań pomiędzy powłoką a podłożem upatrują w aktywnej roli molekuł wody, inni w destrukcyjnym oddziaływaniu wodorotlenków na polimer (na katodzie następuje alkalizacja środowiska), jeszcze inni [5,6] jako przyczynę odwarstwienia podają rozpuszczanie warstewki tlenkowej metalu w alkalicznym roztworze zalegającym przestrzeń międzyfazową. Tak więc systemy powłok, które mogą być stosowane na konstrukcje chronione elektrochemicznie muszą być przebadane pod kątem współpracy z tą ochroną [7,8]. W przeciwnym wypadku nastąpi zbyt szybkie zniszczenie pokrycia, a i zapotrzebowanie prądowe ochrony elektrochemicznej znacząco wzrośnie. Istotnym czynnikiem destrukcyjnym powłok eksploatowanych w morzach jest ich niszczenie wskutek porastania glonami i muszlami. Aby zjawisko ograniczyć, stosuje się specjalne powłoki przeciwporostowe zawierające określone biocydy. Negatywne skutki oddziaływania związków chemicznych na powłoki lakierowe zależą od rodzaju kontaktu (zanurzenie stałe, cykliczne, rozbryzgiwanie, opary), typu związku chemicznego, jego koncentracji (w przypadku roztworów wodnych) i temperatury. Analizując oddziaływanie związków organicznych na powłoki polimerowe, można stwierdzić [9]:
