Detale zanurzane są w roztworze kwasu solnego.
Zainstalowana w linii kabina wykonana z tworzyw sztucznych, przystosowana jest do szybkiej zmiany kolorów. Wymiana farby następuje w ciągu 15-20 minut. Podstawowym warunkiem właściwego nałożenia optymalnej ochrony antykorozyjnej jest idealne oczyszczenie powierzchni wszystkich elementów. Części metalowe ocynkowane poddawane są najpierw obróbce strumieniowo-ściernej w pełni zautomatyzowanej piaskarce. W ten sposób uzyskuje się perfekcyjną, odpowiednio rozwiniętą i odtłuszczoną powierzchnię.
Piec do polimeryzacji ma 24 m długości.
Aby uzyskać jeszcze lepsze parametry lakierowania, elementy ogrodzeń wykonane z profili wcześniej poddawane są wstępnemu wygrzewaniu w piecu. Lakier w postaci proszku nakładany jest przy użyciu 16 pistoletów w systemie tribo, co zapewnia dokładne pokrycie. Dodatkowo w kabinie zamontowane są dwa pistolety ręczne służące do domalowań trudno dostępnych powierzchni. Następnie lakier zostaje roztopiony, zespolony i utwardzony w piecu o elektronicznym pomiarze temperatury. W ten sposób powstaje dwuwarstwowa nierozerwalna powłoka.
Proces ten jest również przyjazny dla środowiska, gdyż unika się stosowania rozpuszczalników. Urządzeniem odpowiedzialnym za proces polimeryzacji farby proszkowej jest piec firmy Sunkiss, wykorzystujący katalityczne promieniowanie IR. Ma on 24 metry długości. - Konstrukcja pieca jest oparta na technologii „double skin”, czyli podwójnej konstrukcji ścian pieca – wyjaśnia Roman Stachelski, dyrektor firmy Sunkiss z Krakowa. - Pomysł polega na budowie tunelu technologicznego z materiałów zabezpieczających przenikaniu ciepła z tego tunelu na zewnątrz. Integralną częścią tunelu są emitery promieniowania IR oraz elementy wentylacji odpowiadające za równomierne dostarczenie powietrza (tlenu) do procesu katalizy. Konstrukcja pieca oparta jest na 12 modułach o szkieletowej budowie.
System wentylacji i nadmuch został zaprojektowany specjalnie dla firmy Legipol ze względu na przestrzenne kształty polimeryzowanych detali i polega na dostarczaniu odpowiedniej ilości powietrza do reakcji katalizy oraz recyrkulacji powietrza ogrzanego podczas tej reakcji wewnątrz pieca. Taka konstrukcja systemu wentylacji zapewnia właściwą pracę emiterów promieniowania IR oraz maksymalne wykorzystanie dodatkowej energii konwencjonalnej otrzymywanej podczas pracy emiterów.
