Specjalistyczne epoksydowe podkłady cynkowe
Epoksydowe podkłady z wysoką zawartością cynku w postaci metalicznych wiórków stanowią doskonałą warstwę zabezpieczającą stal przed rozwojem korozji. Badania laboratoryjne i poligonowe, jak również wieloletnia praktyka zastosowań potwierdza ich doskonałe właściwości antykorozyjne. Produkty naszej firmy serii Interpon PZ występują w dwóch wariantach. Produkt podstawowy jest to Interpon PZ660. Zapewnia on doskonałą odporność antykorozyjną nawet w przypadku testu komory solnej 1500 godzin. W czasie prowadzenia badań z nacięciem krzyżowym nie występuje efekt korozji i odprysków podłoża na linii cięcia. Ślady korozji i pierwsze odpryski pojawiają się dopiero przy teście komory solnej prowadzonej ponad 2000 godzin, ale nawet wtedy wielkość odprysków powłoki wzdłuż linii cięcia nie przekracza 2-3 milimetrów. Produkt wyższej generacji, o jeszcze większej zawartości metalicznego cynku, serii Interpon PZ 770, pozwala uzyskać jeszcze lepsze wyniki. Nawet przy kontynuacji testu komory solnej do 3000 godzin, uzyskuje się jedynie śladowe oznaki rozwoju korozji na linii cięcia, zaś wielkość odprysków powłoki nie przekracza 3-4 mm. Ze względu na zawartość cynku ciężar właściwy (gęstość) produktów z tej grupy mieści się w przedziale 1,8–2,2 g/cm3.
Podkład cynkowy powinien być napylany na podłoże odtłuszczone, suche, wolne od tlenków i śladów korozji. Wymagania aplikacyjne: system ładowania elektrostatyczny, grubość warstwy ok. 70 µm (optymalnie 60 do 90 µm). Optymalnym podłożem przeznaczonym do malowania podkładem jest stal śrutowana ścierniwem nierdzewnym. W przypadku malowania detali, których nie można śrutować (np. cienkościenne wyroby z blachy), można spodziewać się trochę gorszych własności antykorozyjnych, wynikających ze słabszej adhezji do podłoża. Zewnętrzna powłoka to być powinien dobrej klasy poliester zewnętrzny, przemysłowy lub architektoniczny (np. Interpon 610 lub Interpon D1036).
Meble uliczne – ławki na nadmorskim bulwarze. Zastosowane powłoki: podkład cynkowy PZ770 i poliester przemysłowy zewnętrzny (seria Interpon 610).
Aby uzyskać najlepszą odporność antykorozyjną oraz przyczepność między warstwową, należy unikać możliwości zanieczyszczenia międzyoperacyjnego, najlepiej ograniczając do minimum czas oczekiwania między poszczególnymi etapami przygotowywania i malowania wyrobu. W idealnym rozwiązaniu technologicznym, bezpośrednio po procesie mechanicznego przygotowania podłoża (śrutowaniu) detale pokrywane są podkładem, a następnie zaraz po jego częściowym spolimeryzowaniu – poliestrową warstwą końcową. Proces częściowej polimeryzacji warstwy podkładowej nazywany jest „połówkową” polimeryzacją (ang. half lub green curing). Zgodnie z nazwą - standardowo stosuje się polimeryzację podkładu w czasie stanowiącym 50 proc. czasu określonego w Karcie Danych Technicznych produktu. Ten sposób prowadzenia procesu malowania, gdzie warstwa podkładu kończy sieciować się razem z powłoką zewnętrzną, pozwala na uzyskanie najlepszej przyczepności między warstwowej.
Komentarze (0)