Aktualności i przegląd rynku

Jedna z dziesięciu wanien linii do malowania kataforetycznego.

Linia do malowania kataforetycznego składa się z 10 wanien, które umożliwiają zanurzenie elementów o wymiarach do: 15 m x 2,8 m x 3,8 m. Dzięki temu pomalować można też najdłuższe produkowane w Starachowicach korpusy do trzyosiowych autobusów. Dodajmy, że głębokość wanien jest znacznie większa i wynosi 5 m. Planowana jest także modernizacja instalacji pozwalająca prowadzić proces na korpusach autobusowych o jeszcze większej masie oraz gabarytach. Proces kataforezy zaczyna się od odtłuszczenia zespawanego szkieletu. Następnie wszystko przebiega automatycznie. Taktem, która trwa 53 minuty, steruje komputer. Przed zanurzeniem przyjmowany jest kąt 5 stopni, przy którym odbywa się wsad do każdej wanny, natomiast przy stacji odtłuszczania, fosforanowania, kataforezy korpus jest także poruszany poziomo - o 2 stopnie na boki, co powoduje usunięcie powietrza, które nagromadziło się w środku profili oraz zwiększenie powierzchni zabezpieczonej przed korozją. Następnie dochodzi do aktywacji powierzchni, gdzie związki fosforanu tytanu przygotowują szkielet do fosforanowania. Na powierzchni szkieletu tworzona jest warstwa kryształów cynku, co jest pierwszym zabezpieczeniem przed korozją. Nadmiar związków usuwany jest przez kolejne płukanie, a powłoka wyrównywana jest przez proces pasywacji. Najważniejszym momentem jest malowanie katodowe. W wannie, w której znajduje się roztwór wody demi o niskim przewodnictwie do 10 µs/cm (około 80% objętości), części stałych - żywic, pigmentu (około 15%) oraz innych składników (około 5%) zanurzany jest szkielet i przykładane napięcie 280 V (w zależności od m kw. malowanej powierzchni). W prostokątnej wannie znajduje się 96 anod rurowych, natomiast podłączony do prądu korpus stanowi katodę. Wzajemne przyciąganie przeciwnie naładowanych cząsteczek powoduje silne, a zarazem dokładne pokrycie, również wewnętrznej powierzchni elementów. Utworzenie takiej powłoki izoluje szkielet, zanika różnica potencjałów, a natężenie prądu maleje wprost proporcjonalnie do wzrostu grubości powłoki, przy stałym napięciu. Wówczas szkielet jest wyciągany i spłukiwany z nadmiaru farby (w dwóch wannach ultrafiltratu połączonych ze sobą kaskadowo, a następnie permeat filtrowany jest w modułach UF za pomocą membran półprzepuszczalnych firmy Koch, co implikuje odzysk nadmiaru farby). Później korpus poddawany jest procesowi suszenia. Optimum wygrzewania to 40 min w temp. 180 stopni, proces ten jest skrupulatnie kontrolowany za pomocą piecowego rejestratora temperatury. Następnie jest schładzany w strefie studzenia z niewymuszonym obiegiem powietrza.

Reklama