Aktualności i przegląd rynku

Uszlachetnianie powierzchni parkietów w firmie Baltic Wood S.A.

Dobrze wykonana i zabezpieczona przed ścieraniem podłoga drewniana służyć może przez długie lata. Ważna jest oczywiście odpowiednia pielęgnacja. Jednak już na etapie produkcji trzeba zwracać uwagę na każdy szczegół, który ma wpływ na późniejsze jej użytkowanie.

Nasza redakcja odwiedziła firmę Baltic Wood S.A. w Jaśle, która jest producentem parkietów warstwowych wykonanych wyłącznie z naturalnego surowca drzewnego. Oferuje ona fabrycznie wykończone produkty, które nadają się do użytkowania bezpośrednio po zainstalowaniu (bez konieczności lakierowania w miejscu instalacji). W zależności od oczekiwań klienci mają do dyspozycji produkty wykończone lakierem, olejem lub olejo-woskiem. Aby zapewnić produkt o najwyższej jakości, niezwykle istotne jest zapewnienie odpowiednich parametrów jakościowych, które muszą być spełnione, aby podłoga służyła użytkownikowi przez długie lata.

Reklama

Jak wygląda proces produkcji drewnianych podłóg? - Technologia produkcji oparta jest na kilkakrotnym nanoszeniu poszczególnych warstw, zaczynając od gruntującej, poprzez podkładową, aż wreszcie do podwójnej warstwy wykańczającej – mówi Wojciech Warchoła, specjalista ds. produktu w firmie Baltic Wood. - Każda z warstw powierzchni lakierniczej odpowiedzialna jest za inny parametr jakości, tworząc ostatecznie perfekcyjną powłokę. Poszczególne warstwy nakładane są za pomocą maszyn wyposażonych w system walców, a utwardzenie następuje w wyniku zastosowania lamp UV. Proces powtarza się kilkakrotnie a ostatnie dwie warstwy nadają ostateczny wygląd powłoce lakierniczej. Tak przygotowana powierzchnia jest bardzo trwała a jednocześnie elastyczna. - Jest to niezwykle ważne, gdyż podczas zmian geometrycznych poszczególnych desek parkietowych, będących wynikiem zmian wilgotności powietrza w pomieszczeniu, lakier kurczy się i rozszerza wraz z parkietem, nie powodując pęknięć i innych niekorzystnych efektów – dodaje W. Warchoła.

W firmie Baltic Wood działają dwie linie automatyczne UV firmy Superfici. Sam proces lakierowania możemy podzielić na kilka etapów. Pierwszy to obróbka desek, dopasowując je pod względem grubości podłogi. Następuje kalibracja jej dolnej warstwy oraz warstwy z drewna szlachetnego. Kilkakrotnie są one automatycznie szlifowane papierami ściernymi. Drugi etap polega na nakładaniu walcami pierwszej warstwy żywicy akrylowej, której zadaniem jest zagruntowanie powierzchni drewna. Zaraz po tej operacji deski trafiają do tunelu termicznego o długości 7,5 metra. Tam następuje podsuszanie poprzez odparowanie nadmiaru wilgoci. Następnie na tę warstwę nakładana jest walcowo szpachlówka o dużej gęstości. Jej zadaniem jest wypełnienie małych ubytków (drobnych szczelin, małych sęków). Standardowo szpachlówka jest transparentna, ale może być podbarwiana na odpowiedni kolor. W kolejnym etapie następuje utwardzanie lampami UV tej szpachli, po czym deski trafiają do maszyny szlifującej, która delikatnie matowi warstwę, aby poprawić przyczepność pod lakier. W międzyczasie niektóre produkty są bejcowane i szczotkowane. Następnie nakładany jest zasadniczy podkład lakierujący, który ma zapewnić mechaniczną odporność. Jest to żywica akrylowa utwardzana lampami UV. Ten proces jest trzykrotnie powtarzany. W przypadku desek o podwyższonej odporności na ścieranie – do pomieszczeń publicznych, typu hotele, biura – jedna warstwa tego lakieru jest inna, tzn. jej zadaniem jest dokładniejsze zabezpieczenie podłogi. Po zakończeniu tego etapu deski są bardzo delikatnie matowione poprzez międzyszlifowanie. W końcu walce nakładają dwie warstwy zewnętrznego lakieru zasadniczego (utwardzanego za każdym razem lampami UV), którego zadaniem jest nadanie właściwości estetycznych deskom podłogowym, czyli połysku. Warstwa ta zapewnia wysoką odporność na mikrozarysowania. Ostatnim etapem, kontrolnym, jest sprawdzenie połysku lakieru. Półmat powinien mieć od 28 do 30 stopni, a mat od 8 do 12 stopni w skali Gardnera.