Aktualności i przegląd rynku

Efektywność suszenia pośredniego

Proces czyszczenia i przygotowania powierzchni należy dostosować do wymagań końcowych dla elementu konstrukcyjnego jak i specyficznych wymagań dla stopu magnezowego. Uzyskuje się to przez budowę odrębnych linii bądź modyfikację etapów funkcjonujego procesu. Zajmujący się lakierowaniem na zlecenie Benseler, Markgröningen wprowadził np. w swojej linii obróbki magnezu, pomiędzy przygotowaniem powierzchni a KTL dodatkowe suszenie z końcowym ochładzaniem do temperatury otoczenia. Badania wykazały, że to pośrednie suszenie, dla magnezowych elementów konstrukcyjnych, pozytywnie wpływa na przyczepność i ochronę przeciwkorozyjną warstwy. Do specyficznych wymagań konstrukcyjnych w branży samochodowej może należeć bardzo dokładne suszenie części po czyszczeniu, tak aby umożliwić specjalne procesy trwałego i precyzyjnego klejenia. W tym wypadku obrabiany przedmiot musi być absolutnie czysty i suchy. Poza tym, od typu stopu zależy jaka metoda przygotowania powierzchni najlepiej funkcjonuje. Na określonych rodzajach stopów, trudno osadzają się zwykle stosowane warstwy konwersyjne. W takich przypadkach bardzo ważne jest dobre odtłuszczanie, aby uzyskać optymalną przyczepność dla powłoki malarskiej. Przy zastosowaniu specjalnych lakierów „nano” jako ochrony przeciwkorozyjnej, wymagane jest wcześniejsze czyszczenie alkaliczne. Inne przygotowanie powierzchni (czy warstwy pośrednie) w celu uzyskania przyczepności nie są tu konieczne. Na nano-powłokę gruntową można aplikować klasyczne powłoki ciekłe albo proszkowe. Magnez jest w porównaniu z aluminium bardziej czuły i należy go wstępnie testować w zakresie skutków działania stosowanych preparatów do przygotowania powierzchni.

• elementy wyposażenia wewnętrzego: ramy foteli, części nośne deski rozdzielczej, uchwyty poduszek powietrznych, ramy luster;

• elementy wyposażenia zewnętrznego: belki dachowe, klamki w drzwiach, ramy drzwi, blachy karoseryjne, pióra wycieraczek.

Wybór odpowiednich stopów

AZ91D: Stopy stosowane najczęściej dla odlewów wysokociśnieniowych: znaczna obniżka masy, bardzo dobra oporność korozyjna i znakomite właściwości odlewnicze. Wykorzystywany zwykle w konstrukcjach mechanizmów napędowych i elementach składowych mechanizmów, w których odporność na obciążenia dynamiczne jest ważniejsza niż podatność na odkształcenia. AM60B: Stosowane zwykle dla odlewów ciśnieniowych wykorzystywanych w pojazdach dla elementów składowych w zakresie bezpieczeństwa jak np. składniki armaturowe deski rozdzielczej i ramy foteli. Ten stop zapewnia znakomitą elastyczność, właściwości absorbowania energii, niezbędną grubość i znakomite właściwości odlewnicze. AM50: Ze swoją niską zawartością aluminium (mniejszą niż AM60) zapewnia dalszy wzrost elastyczności, uzyskuje się jednak mniejsze grubości i niewielkie obniżenie właściwości odlewniczych. Jest zwykle stosowany tam, gdzie główne wymagania konstrukcyjne określa elastyczność i podatność na rozciąganie, które wychodzą ponad te właściwości dla AM60.

Dr. Silvia Schweitzer Sonthofen Vincentz Network, Hannover, Redaktion besser lackieren! Marko Schmidt Tel.+49 511 9910-233, e-mail: marko.schmidt@besserlackieren.de, www.besserlackieren.de