Kataforeza zapewnia na długi czas zabezpieczenie wyjątkowo odporne na odczynniki chemiczne i inne zagrożenia
Malowanie kataforetyczne jest procesem przygotowującym malowaną powierzchnię w sposób nadający elementom z żelaza, stali i innych stopów (przewodników prądu) znaczną odporność na korozję; charakteryzuje się jednostajnym rozłożeniem żywicy epoksydowej lub akrylowej na powierzchni detalu, zapewniając na długi czas zabezpieczenie wyjątkowo odporne na odczynniki chemiczne i inne zagrożenia, zwiększając jednocześnie przyczepność farb wykończeniowych. Żywica akrylowa różni się tym od epoksydowej, ponieważ może pozostawać w bezpośrednim kontakcie z różnymi odczynnikami utrzymując charakterystykę techniczną. Powyższe przygotowanie powierzchni detalu zapewnia lepszą odporność na korozję.
Powyższa technologia jest bardzo rozpowszechniona w sektorze przemysłu samochodowego.
Na marginesie naszych rozważań dodam, że kataforeza zastąpiła znany i stosowany wcześniej proces anaforezy, koncepcyjnie taki sam, w którym jednak bieguny były odwrócone.
Postępowanie praktyczne
Proces polega na zanurzaniu detali, podłączonych do bieguna negatywnego elektrycznego generatora, w wannie, w której są także elektrody podłączone do bieguna pozytywnego. Obszar elektryczny oraz tworzące się zjawiska elektrochemiczne determinują pokrycie detalu i utwardzenie farby, kolejno polimeralizowanej w piecu. Produkt składa się z: żywicy, pigmenty, ładunki i rozpuszczalniki, wszystko rozpuszczone w wodzie. Kompozycja żywic umożliwia im rozpuszczenie w wodzie w otoczeniu lekko kwaśnym, gdzie formują zawiesinę mikroskopijnych, odpowiednio trwałych cząsteczek (micele).
Istnieją dwa typy rozpuszczalników: rozpuszczalniki polarne, rozpuszczalne w wodzie oraz nierozpuszczalne, które łączą się z żywicą wpływając na grubość aplikowanej powłoki. Pigmenty i ładunki, generalnie nieorganiczne, determinują kolor, aspekt i odporność produktu na korozję, w trakcie przygotowywania farby zostają wchłonięte przez micele żywicy.
Przenośnik z trawersami.
Zalety i wady
Zalety procesu elektroskładowania są następujące:
- można łatwo zautomatyzować cały proces
- nałożona warstwa ma optymalną przyczepność i charakterystykę odporności na korozję
- różnice w grubości są niewielkie, nawet w strefach trudno dostępnych, których nie można pomalować metodą aplikacji proszkowej
- brak nacieków
- wydajność produktu jest bardzo wysoka, straty wynoszą <10 proc.
- brak zagrożeń związanych z wystąpieniem pożaru
