- STREFA "B" - określa powierzchnie nieznajdujące się bezpośrednio na wysokości wzroku użytkownika, a ich obserwacja może mieć miejsce przy wystąpieniu warunków odbiegających od tych, dla których przewidziano normalne użytkowanie przedmiotu.
- STREFA "C" - jest obszarem, który użytkownik może zobaczyć tylko przy zaistnieniu specjalnych okoliczności. Są to strefy, które podczas normalnego użytkowania są zakryte i dopiero przy odsłonięciu innych elementów mogą być widoczne.
- STREFA "D" - powierzchnie określone tym mianem nie są istotne z punktu widzenia użytkownika i nie spełniają żadnej roli estetycznej.
Wyznaczenie odpowiednich stref lakierowania jest niezmierne istotne już na etapie projektu. Ma to bardzo duży wpływ na określenie sposobu lakierowania danego elementu, jego orientacje i ilość możliwych do zamieszczenia detali na zawieszce. To z kolei przekłada się bezpośrednio na wydajność, czyli koszt wytworzenia danego produktu. Często zdarza się, iż konieczność polakierowania tylko jednej dodatkowej krawędzi jest w stanie spowodować redukcję przewidzianej ilości części do zawieszenia na zawieszce nawet o kilkadziesiąt procent. Strefy lakierowania powinny być nieodzownym elementem każdego zapytania ofertowego, który należy dogłębnie przeanalizować podczas dokonywania stosownych kwotacji projektowych.
Istnieją dwie drogi pozyskania standardów jakościowych:
- ustalenia z klientem
- normy klienta
Pierwsza z powyżej wspomnianych możliwości jest konieczna do zastosowania w momencie, kiedy klient nie przewidział takiej opcji podczas tworzenia swoich norm jakościowych. Przy udziale obu stron należy wyznaczyć strefy lakierowania i mogące w nich wystąpić dopuszczone wady lakiernicze. Takie same standardy jakościowe mogą być wyznaczone dla grupy produktów spełniających podobną funkcję. Przykładem mogą być elementy do wnętrz samochodów, gdzie oprócz walorów estetycznych, ważną kwestię stanowią odczucia przy okazji dotyku lakierowanych powierzchni. Kryteria brane pod uwagę w tym przypadku nie będą miały zastosowania do elementów znajdujących się na zewnątrz samochodu - tutaj odczucia związane z dotykiem nie są już tak istotne. Profitem, który otrzymujemy przy okazji wprowadzenia do użytkowania standardów jakościowych jest usystematyzowany proces oceny wad. Zarówno po stronie wytwórcy, jak i po stronie klienta, ocenę tę wykonują pracownicy. Odpowiednio rzetelnie i dokładnie przygotowany system oceny wad eliminuje wszelkie niejasności czy niepewność podczas oceny części, jak również eliminuje wszelkie spory na linii wytwórca - klient. Jasne reguły pozwalają szybko podjąć decyzję, co dla pracowników, którzy w ciągu tylko jednej zmiany oceniają nierzadko tysiące części w czasie operacyjnym przeznaczonym na jedną sztukę liczonym w kilku sekundach jest nieocenioną pomocą. System składający się z jednego wzorca stref lakierowania z dołączoną małą tabelą zawierającą standardy oceny jakościowej eliminuje konieczność posiadania dziesiątek wzorców granicznych dla jednego artykułu (zdjęcie 2), które złożone nawet w jednym miejscu w sposób bardzo uporządkowany nie dają szansy pracownikowi pracującemu na linii lakierniczej na ich weryfikację pod kątem występujących wad na ocenianych detalach. Błędy lakiernicze będąc nieodłącznym elementem każdego procesu lakierniczego są doskonale znane i rozpoznawane przez kadrę technologiczną opiekującą się danym procesem. Walka na tym froncie trwa nieustannie. Pomimo tego, iż wiedza osób analizujących dane problemy jest bardzo duża, nie sposób się ich ustrzec i w pełni im zapobiec. Przyczyną tego stanu rzeczy jest złożoność procesu lakierniczego oraz ogromna ilość zmiennych wpływających na parametry i warunki procesowe.
Komentarze (0)