Obróbka technologią zanurzeniowo-wleczną kół zębatych oraz narzędzi skrawających dla przemysłu maszynowego
Powierzchnia narzędzi skrawających oraz detali wykonanych przy pomocy tych narzędzi zawsze wymaga doskonałego wykończenia i jest coraz częściej osiągalna przy pomocy technologii zanurzeniowo-wlecznej.
Firma Rösler stworzyła dla wiodących producentów precyzyjnych przekładni zębatych i narzędzi skrawających ze stopów twardych kompaktowy system urządzeń zanurzeniowo-wlecznych typu SF, który można zintegrować bezpośrednio z istniejącymi liniami produkcyjnymi, umożliwiając ekonomiczne i dokładne stępianie ostrych krawędzi, ustawianie promienia/łamanie krawędzi oraz polerowanie powierzchni. Od momentu swojego założenia w 1994 roku, spółka Spinea s.r.o. z siedzibą w słowackim Presovie zyskała uznanie jako firma projektowa i producent przekładni wysokoprecyzyjnych. W ramach systemu TwinSpin spółka oferuje produkt spełniający nawet najbardziej rygorystyczne wymogi w zakresie momentu skręcającego w skrzyniach przekładniowych oraz niezawodności i czasu użytkowania. System TwinSpin znalazł zastosowanie na całym świecie w przemyśle automatyki i robotyki, w produkcji obrabiarek, przemyśle tekstylnym i drukarskim, w mechanicznych systemach medycznych oraz sektorze lotniczym. Aby podnieść wydajność i stabilność procesu oraz jakość stępiania ostrych krawędzi i procesu wygładzania powierzchni precyzyjnych części przekładni i wałów zębatych, firma Spinea zakupiła dla tego zaawansowanego procesu urządzenie do szlifowania zunurzeniowo-wlecznego firmy Rösler typu R 4/1300 SF. Wykańczanie powierzchni przez zanurzanie i przeciąganie przez luźne ścierniwo jest najbardziej intensywnym sposobem wykańczania masowego precyzyjnych detali pod względem wydajności oraz czasu obróbki. Ta specjalna technologia umożliwia automatyczną obróbkę powierzchni precyzyjnych i drogich części maszyn, które podczas procesu wykańczania między sobą się nie stykają. Do tej pory takiej wysokiej jakości wykańczanie powierzchni elementów było tylko możliwe poprzez zastosowanie obróbki ręcznej. Jednym z głównych celów zastosowania tej technologii było także zmniejszenie chropowatości powierzchni funkcyjnych z wartości ok. Ra = 1,0 ?m do Ra = 0,5 ?m.
Wydajna i ekonomiczna obróbka wsadowa różnych detali
System obróbki zanurzeniowo-wlecznej firmy Rösler zaprojektowano do obróbki elementów o średnicy zewnętrznej od 40 do 300 mm (ok. 1,6-12 cali) i wadze od 200 do 4000 gramów (ok. 0,4-9,0 funtów). Urządzenie to jest wyposażone w wymienny pojemnik roboczy o średnicy użytkowej wynoszącej 1300 mm (51 cali) oraz 4-obrotowe stacje robocze. Na każdej ze stacji można zainstalować do czterech obrabianych elementów, w zależności od ich rozmiaru i geometrii. Operator maszyny montuje obrabiane detale na specjalnych uchwytach mocujących poza urządzeniem na oddzielnym stanowisku pracy i następnie instaluje te uchwyty na stacjach roboczych wyposażonych w system szybkiego złącza/montażu. Aby zapewnić optymalne wykończenie różnorodnych elementów przekładni i wałów zębatych, sterownik numeryczny urządzenia ma różne programy, które regulują głębokość zanurzenia detalu w masie kształtek, prędkość obrotową, kierunek obrotu stacji roboczych, jak również karuzeli, do której przymocowane są 4 stacje robocze. Wszystkie parametry obróbki są na bieżąco monitorowane i dokumentowane.
Komentarze (0)