Reasumując, technologia DCC jest rekomendowana dla firm, które dbają o środowisko lub chcą poprawić ekonomiczność i zmniejszyć energochłonność procesów produkcyjnych oraz znacząco zredukować zakładową emisję CO2. Powłoki wykonane z użyciem tych farb oferują niespotykaną do tej pory jakość mechaniczną, estetykę, wysoką elastyczność powłoki, ale też możliwe jest nadanie powłokom właściwości samoczyszczących czy antygraffiti, a nawet permanentną ochronę antybakteryjną. Proces utwardzania powłok przebiega szybko w sposób w pełni kontrolowany (zależnie od produktu mogą to być minuty lub kilka godzin do osiągnięcia czasu manipulacyjnego), ponadto jest bardzo mało wrażliwy na zmiany temperatury i wilgotności, pozwala to na zupełną rezygnację z wygrzewania powłok powszechnie stosowanych w ciągłych procesach przemysłowych (np. OEM). Dzięki unikalnej formule możliwe jest znaczne zredukowanie lub nawet zupełne wyeliminowanie stosowania rozcieńczalników w procesie aplikacji oraz równoczesne łatwe nakładanie farb wytworzonych w technologii DCC o większej zawartości części stałych w porównaniu do stosowanych powszechnie farb, z wykorzystaniem tego samego sprzętu aplikacyjnego. Wszystko to wpływa na zdecydowany spadek energochłonności i pracochłonności wykonywania zabezpieczeń oraz pozwala na znaczne przyspieszenie produkcji.
Pierwsze prace związane z DCC w Polsce
W 2010 roku zostanie w pełni uruchomiona fabryka o możliwościach produkcyjnych do wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych w przybliżeniu 1 000 000 m2 rocznie, w której zamiast planowanych wcześniej linii do aplikacji farb proszkowych i drugiej do aplikacji farb mokrych z dodatkowym wygrzewaniem, w wyniku opracowania specjalnej technologii i produktu dostosowanych do potrzeb Klienta, poprzedzonych pozytywnymi próbami produkcyjnymi, powstanie tylko jedna linia przystosowana do aplikacji farb DCC – bez dodatkowego wygrzewania, co pozwoli nie tylko na przyspieszenie produkcji, ale i znaczne oszczędności energetyczne w zakładzie.
Komentarze (0)