Artykuły branżowe

- świadomość narażenia na korozję powlekanych elementów, ponieważ stanowi to kluczowy warunek do unikania przypadków uszkodzeń i reklamacji; odpowiednie zabiegi uświadamiające klienta bądź późniejszego użytkownika odgrywają tutaj duże znaczenie

Wnioski

Często klient finalny, szczególnie w sektorze budowlanym, jak również w przypadku urządzeń precyzyjnych i komponentów do przemysłu samochodowego, reklamuje uszkodzenia powłoki lakierowej - wykształcone jako małe nakłucia, kratery czy zgrubienia. Więcej niż 50 proc. tych w dużej mierze widocznych gołym okiem miejsc uszkodzeń jest wynikiem nieodpowiednio przeprowadzonego odtłuszczania bądź niewystarczających procesów płukania. Jako szczególnie krytyczne okazują się być tutaj odlewy z cynku, magnezu i aluminium.

Niejednokrotnie także nierówności materiału pochodzące z wcześniejszych mechanicznych procesów technologicznych są odpowiedzialne za te uszkodzenia. Powłoki lakierowe nakładane na mokro, jak np. warstwy podkładowe KTL czy ATL, mogą częściowo wyrównać szorstkie nierówności podłoża. Z uwagi na elektrostatyczną aplikację możliwość ta nie występuje w przypadku powłok proszkowych, a wręcz przeciwnie, te powłoki lakierowe uwypuklają nawet nierówności materiału, tak że stają się one jeszcze bardziej widoczne dla ludzkiego oka. Dlatego szczególnie ważne jest, żeby dostawca powłoki proszkowej dokładnie sprawdził przed lakierowaniem stan podłoży pod powłokę pod kątem tego typu możliwych miejsc uszkodzeń i usunął je w porozumieniu z klientem (zleceniodawcą). Dodatkowe koszty powinien zawsze przejąć podmiot odpowiedzialny.

Tłumaczenie z "Besser Lackieren!"

Michał Bedyk nr 11/2013 str. 9