Z antykorozyjnego archiwum
Upływ czasu i zmiany nim powodowane nie omijają antykorozji. Zmieniające się potrzeby, nowe materiały, inne technologie – to wszystko jest widoczne w inżynierii branżowej i akurat w niej nie sprawdza się powiedzenie, że tak czy inaczej „stare wróci”.
Wrócić - niestety - nie może, chemia jako dawny i główny odbiorca powłok chemoodpornych przekształciła się bowiem na tyle, że bliżej jej do „łąk i lasów zielonych” niż skupiska aparatów, reaktorów, wież absorpcyjnych oraz skruberów splecionych siecią rurociągów, z których zawsze coś dymiło i kapało. A kapać musiało, gdyż korozja robiła swoje i do walki z nią każdy z większych zakładów chemicznych utrzymywał specjalny oddział specjalistów wyposażonych w podstawowe zestawy naprawcze, bardzo często własnego pomysłu. Potrzebom własnym służyły też wytwórnie aparatury, do dzisiaj zapisane na kartach antykorozyjnej historii i w wielu przypadkach stosujące unikalne, zapomniane dziś materiały oraz technologie powłokowania chemoodpornego rur oraz zbiorników procesowych i magazynowych.
Ten popularny przez wiele lat materiał do ochrony urządzeń przemysłowych stracił swą pozycję około dwadzieścia lat temu. Bezpośrednią przyczyną była radykalna zmiana struktury odbiorców aparatury wykładanej ołowiem. Dziś mało kto wie, ale jedną z dawnych specjalizacji polskiego przemysłu były kompletne fabryki kwasu siarkowego, eksportowane głównie w kierunku wschodnim i arabskim. Przez wiele lat corocznie opuszczały nasz kraj przynajmniej trzy takie obiekty, a w każdym 1400 metrów kwadratowych powłok ołowianych, umiejscowionych głównie w węzłach przemywania i osuszania gazów prażalnych. W przybliżeniu dawało to 70 ton ołowiu na każdą z fabryk, montowanego w postaci powłok homogenicznych i blaszanych. Odbiorcom popularnych „CK” towarzyszył ołów lokowany w aparaturze dla produkcji barwników, mocnej jeszcze nie tak dawno branży polskiej chemii oraz przemysłu metalurgicznego, szczególnie miedziowego. Powlekanie homogeniczne ołowiem było - bez wątpienia - najtrudniejszą, najdroższą i najbardziej niebezpieczną dla zdrowia dziedziną antykorozji przemysłowej. W skrócie polegało na punktowym „miejsce przy miejscu” napawaniu ołowiu na uprzednio wyśrutowane, wytrawione i pocynowane podłoże stalowe. Całość operacji wykonywano ręcznie z wydajnościami liczonymi formatem kartki papieru na godzinę. Nieco szybciej powstawały wykładziny polegające na wykładaniu aparatury blachami ołowianymi mocowanymi do podłoża lutowaniem otworowym albo mechanicznie, nitami lub śrubami z następnym zakrywaniem elementów złącznych. Obie metody wymagały wręcz artyzmu wykonawczego, szczególnie przy ołowieniu powierzchni pionowych, robót w pozycjach sufitowych czy wszystkich utrudnień naraz, co miało miejsce w przypadku powlekania wężownic do kadzi barwnikarskich. Polski „homogen” był znany w świecie, specjaliści od ołowienia jako pierwsi przecierali popularne później „kontraktowe szlaki”. Ale szkodliwość biologiczna ołowiu, bardzo wysokie ceny wyrobów, wysoka awaryjność powłok ołowianych i – przede wszystkim – zmiany na gospodarczej mapie świata spowodowały, że ołów legł pod własnym ciężarem. I nic dziwnego, gdyż upowszechnione w latach 90. butylowe powłoki gumowe dorównywały mu chemoodpornością oraz były wielokrotnie tańsze i bezpieczniejsze w stosowaniu. Dzisiaj „antykorozyjne” zastosowanie ołowiu można rozpatrywać tylko w kategoriach historycznych. Guma, ceramika oraz powłoki polimerowe skutecznie zastępują ten drogi i bardzo kłopotliwy metal, któremu na pozycji lidera towarzyszył kiedyś karit, stosowany zarówno jako materiał konstrukcyjny, jak i wykładzinowy.
Komentarze (0)