Aluminium ze względu na swoje właściwości, jest aktywnym chemicznie metalem i ze względu na to, że łatwo na powietrzu pokrywa się tlenkiem glinu jest trudne w obróbce galwanicznej, której celem jest nałożenie innej warstwy metalicznej. Na co dzień praktycznie mamy dwa sposoby nałożenia innej warstwy metalicznej: metodą chemiczną lub elektrolityczną.
Kwas HF ma jedną właściwość – reaguje z krzemem oraz z innymi metalami, reaguje również z aluminium, tak że zanurzając detal pokryty krzemem do roztworu HF należy kontrolować cały proces. Zaraz po włożeniu do roztworu zauważymy reakcję krzemu i innych metali z HF, będzie widoczne wyraźne gazowanie. Zwykle czas obróbki trwa kilkanaście sekund, po tym starannie płuczemy detal. W zasadzie mamy następującą sytuację: jest detal ładnie wytrawiony, czysty, bez nalotu obcych metali i krzemu ale za to spasywowany. Teraz następuje najważniejsza czynność czyli zacynkowanie powierzchni detalu. Zacynkowanie ma na celu wytworzenie na powierzchni warstwy, która łatwo nie ulegnie spasywowaniu oraz da się galwanizować w dalszych procesach. Do zacynkowania stosuje się alkaliczny roztwór tlenku cynku. Wykorzystujemy tutaj jedną z właściwości cynku - jest on amfoterem. Jego tlenek może reagować zarówno z kwasami, jak i zasadami. W literaturze znajduje się wiele przepisów na skład kąpieli zacynkowującej. Dla przykładu, sprawdzony i najpopularniejszy na naszym ryku „Poradnik Galwanotechnika” podaje kilka przepisów, jest tam cała tabela. W literaturze zagranicznej można znaleźć podobne składy, np. skład: tlenek cynku 20g, wodorotlenek sodu 120g, winian sodowopotasowy 50g, chlorek żelazawy 2g. Lub: tlenek cynku 5g, wodorotlenek sodu 10g, winian sodowopotasowy 500g. Jak widać, rozrzut w składach jest dosyć duży, ten drugi skład jest stosowany do obróbki stopów glinowo-magnezowych. Przygotowanie roztworu zaczynamy od rozpuszczenia wodorotlenku sodu i do tego dodajemy tlenek cynku a następnie pozostałe składniki. Dobrze jest pozostałe składniki wstępnie rozpuścić w wodzie. Ponieważ składy roztworów do zacynkowania są bardzo różne, należy mieć na uwadze, że nie należy bardzo zwiększać zawartości wodorotlenku sodu z tego względu, iż grubość powstającej na detalu powłoki cynku mg/dm2 nie wzrasta wraz ze wzrostem stężeniem NaOH oraz czasem zanurzenia w roztworze. Praktyka pokazuje, że optymalny czas zanurzenia to 50 s do 2 min, a stężenie NaOH nie powinno przekraczać 400g/l. Proces zacynkowania przebiega w temperaturze pokojowej. W zasadzie nie powinno się przekraczać 30 st. C. Przy czasie 1 min, optymalna temperatura zawiera się między 15 st. C a 25 st. C.
