Artykuły branżowe

Duże i małe „grzechy” projektantów, producentów i wykonawców

Tak jak trójnożny stół nigdy się nie zachwieje, tak i w antykorozji wydaje się pewne, że prawidłowy projekt wykładziny, dobre materiały i nienaganne wykonawstwo powłok są gwarantem niezawodnej pracy urządzenia narażonego na agresywne oddziaływanie medium roboczego.

Pewności jednak nigdy za wiele i akurat w tym przypadku racja po stronie ostrożnych, dla których same dobroci części składowych wcale nie muszą oznaczać idealnego wyniku końcowego. Pytanie bowiem o kryteria ocen powstaje i skąd wiadomo, że dokumentacja bezbłędna, materiały rewelacyjne a aplikacja bez zarzutu? Pytanie – dodajmy – istotne, szczególnie w obecnych czasach, gdy „cena” staje się podstawowym kryterium umów wykonawczych a „technika” pozostaje tłem negocjacji handlowych. Projektowanie formalne i tworzenie dokumentacji wykonawczej nie jest silną stroną robót antykorozyjnych. W przypadku ciężkich powłok ochronnych najlepiej radzą sobie z nim specjaliści od ceramicznych wymurówek kwasoodpornych posługujący się znanymi od lat i powielanymi, typowymi rozwiązaniami. I nic w tym złego – podstawowa zasada wręcz nakazuje stosować to „co zostało wcześniej praktycznie sprawdzone” z unikaniem eksperymentów obciążonych ryzykiem niepowodzenia. Dalej – wymurówki to najbardziej długowieczne wykładziny ochronne budowane ze znormalizowanych kształtek i przy użyciu tradycyjnych zapraw oraz materiałów pomocniczych. Stąd i rutyna projektowa, która – niestety – czasem daje znać o sobie także w negatywny sposób, przy czym najczęściej z dwóch powodów.

Pierwszy – wpisany wiele lat temu do dokumentacji, zastosowany i sprawdzony praktycznie materiał często jest już dawno wycofany z produkcji a zamiennika albo nie ma, albo - co częściej – odbiega od poprzednika własnościami. I drugi – bardziej niebezpieczny – w sposób mniej lub bardziej dyskretny w międzyczasie zmieniły się warunki eksploatacyjne, przez co na pozór te same obciążenia wywołują w „sprawdzonych rozwiązaniach ochronnych” wręcz spustoszenia. Najczęściej zdarza się to przy „wzbogaceniu” pierwotnego surowca dodatkiem obcego pochodzenia i zawierającym domieszki o negatywnym oddziaływaniu na wykładziny albo przy zmianach parametrów procesów technologicznych, w tym stosowania powszechnych dzisiaj procesów wysokotemperaturowych i towarzyszących im szoków termicznych. W obu przypadkach „sprawdzone” rozwiązania zawodzą, choć przez wiele lat zastrzeżeń do nich nie było. W odróżnieniu od „ceramiki”, projektowanie pokryć gumowych przybiera najczęściej postać jednozdaniowego wpisu na rysunku zestawieniowym: „powierzchnie wewnętrzne wykładać gumą o grubości 4 mm” albo „rodzaj powłoki gumowej dobierze wykonawca wykładziny”. Mimo że takie zapisy są bliskie lekceważeniu sprawy, to warto poświęcić im kilka zdań, głównie w celu ostrzeżenia inwestorów kupujących dokumentację. „Wyłożenie gumą o grubości 4 mm” oznacza tę samą grubość wykładziny na całej powierzchni urządzenia, bez względu na miejscowe i silne zróżnicowania obciążeń, szczególnie mechanicznych. Ta sama grubość gumy na dachu aparatu i w strefie mieszadła to nie tylko uchybienie zasadom konstrukcyjnym wyróżniającym pojęcia detali i miejsc szybko zużywających się. To przede wszystkim bardzo wysokie koszty, od postojowych zaczynając, przez koszty remontowe z taką „niewygodą”, że wykonawca może się znaleźć w pułapce wiecznego serwisu gwarancyjnego. Ale z drugiej strony – jeśli wykonawca nie protestuje przeciwko błędnym rozwiązaniom projektowym i na wykonane roboty udziela kilkuletniej gwarancji, to obciążające go potem dodatkowe koszty są jedyną metodą udowadniającą, iż z korozją, erozją i innymi zniszczeniami żartów nie ma a bezdyskusyjna wiara w projekty oraz rewelacyjne materiały ochronne już niejednokrotnie i niejednemu kłopotów przysporzyła. Przegląd dzisiejszej oferty handlowej materiałów chemoodpornych zaskakuje swobodą informacyjną, w której zapisy „… excellent chemical resistance…; … ausgezeichnete Resistenz gegen Hypochlorit, Chromsäure oder Salpetersäure…; … hoche Temperaturbeständigkeit bis 220oC…; …superior resistance to concentrated 98% sulphuric acid…” występują bez żadnych zastrzeżeń i powodują, że za „antykorozję” biorą się firmy nieposiadające wymaganego doświadczenia.