Artykuły branżowe

Nakładanie lakieru odbywa się metodą elektrostatyczną, aby w ten sposób zredukować mgłę lakierniczą i zużycie lakieru. Lakiery do samolotów muszą sprostać najbardziej ekstremalnym wymaganiom - wysokiemu promieniowaniu UV i różnicy ciśnień, jak również wahaniom temperatury w ciągu kilku minut w zakresie od -55°C do +100°C. Sól, woda i tlen powodują korozję, która zagraża strukturalnej konstrukcji samolotu. Ale również wysokie jest mechaniczne tarcie w wyniku działania lodu, deszczu, gradu, pyłu itp.

Najpierw samoloty są pokrywane podkładem niezawierającym chromianów, a z niewielką ilością rozpuszczalnika. Następnie nakładany jest ekologiczny system lakierniczy base coat/clear coat (lakier bazowy/lakier bezbarwny). Nakładana na podkład dodatkowa warstwa (z poliamidu) w przypadku późniejszych zabiegów konserwacyjnych zapewnia przyjazne dla środowiska i szybkie usuwanie lakieru bez udziału fenoli i chlorków metylenu.

Reklama

Ograniczanie przestojów

W przypadku tego systemu lakierniczego, inaczej niż w tradycyjnych systemach, dla większości odcieni potrzebne jest nałożenie tylko jednej nadającej kolor warstwy lakieru bazowego base coat podczas jednej zmiany roboczej, przy czym schnie ona tylko przez dwie godziny, zamiast tradycyjnych dziesięciu. Po procesie utwardzania system base coat/clear coat wykazuje się dużą odpornością koloru oraz wysokim stopniem połysku. Łączny czas schnięcia zmniejsza się np. w przypadku trzech kolorów z 35 h do 20 h, przy czym jednocześnie można zaoszczędzić dużo lakieru. Zalety: samolot jest lżejszy, zużywa mniej paliwa oraz powoduje mniej emisji szkodliwych dla środowiska. Odstępy między naprawami wydłużają się z pięciu do ośmiu lat, co pociąga za sobą zmniejszenie częstotliwości lakierowania samolotu w ciągu całego okresu jego użytkowania z sześciu do czterech razy. Ponieważ do gładkiej powierzchni przywiera mniej zanieczyszczeń, odstępy pomiędzy czyszczeniem są dłuższe a czyszczenie łatwiejsze, co w rezultacie redukuje czas przestoju samolotu.

Zdjęcia Airbus