Wydarzenia i relacje

Obszarem działania firmy Atotech jest dostarczanie dodatków chemicznych, technologii produkcyjnych oraz wszechstronnego serwisu dla przemysłu galwanotechnicznego oraz obróbki powierzchni. Atotech – jako globalny partner technologiczny – może pochwalić się rekordową liczbą aprobat wielu producentów, a z liczbą 851 patentów jest jednym z największych na świecie dostawców technologii dla „klasycznej” galwanotechniki (GMF) oraz elektroniki (PCB).
– Tylko w okresie od 2010 do 2014 roku wprowadziliśmy na rynek aż 137 nowych produktów – przybliżał wiodące wyzwania, jakie stawiają obowiązujące i procedowane normy środowiskowe dr Jarosław Rozwadowski, dyrektor firmy Atotech. – Nasze systemy są zaprojektowane tak, aby efektywnie zużywać wodę, energię i surowce, co zmniejsza ilość odpadów i przynosi oszczędności naszym klientom. Zobowiązaliśmy się do usunięcia substancji toksycznych z naszych produktów i dziś aż 42% naszych projektów R&D dotyczy zrównoważonych technologii.

Krótko potem trendy w technologii chromowania technicznego omówili goście z zagranicznych placówek badawczo-rozwojowych Atotech: Franziska Paulig, Worldwide Business Manager Functional Chrome, a kierunki rozwoju technologii obróbki tworzyw sztucznych Konstantin Schwarz, Manager Special Projects DECO/POP. Pierwszy referat dotyczył chromowania technicznego. Mimo że proces jest dopracowany, nadal jest oparty na szkodliwym chromie sześciowartościowym.
– Istnieją już technologie, które umożliwiają spełnienie nowych regulacji prawnych – oznajmiła specjalistka z Atotech. – Atotech pracuje nad dwoma potencjalnymi rozwiązaniami w celu zapewnienia możliwości stosowania w przyszłości procesu chromowania technicznego. Jednym z pomysłów jest linia całkowicie zabudowana. Stosowanie zamkniętej obudowy i stacji pomp dozujących eliminuje narażenie operatorów na kontakt z Cr(VI) w czasie dozowania pomaga także ograniczyć emisję Cr(VI) do otoczenia. Alternatywa dla Cr(VI) jest już w badaniach. Szczególnie preferowany jest proces chromowania technicznego z roztworów Cr(III).
Drugi z referatów przybliżał nowe trendy i zaawansowane „zielone” technologie dla galwanicznego nakładania powłok dekoracyjnych na podłoża z tworzyw sztucznych. Słuchaczom przedstawiono historię rozwoju technologii metalizacji konwencjonalnej (z niklem chemicznym) – proces Adhemax oraz metalizacji bezpośredniej – NeoLink Nie zabrakło też porównania walorów technicznych tych dwóch rodzajów procesów. Zaprezentowano również nową technologię trawienia ABS i ABS/PC w kąpieli wolnej od Cr(VI). Technologia ta będzie już wkrótce dostępna dla klientów.


                                                                      W sympozjum wzięło udział stu uczestników.

Pierwszy dzień seminarium zakończył się prezentacjami urządzeń pomocniczych w technologii obróbki tworzyw sztucznych oraz pokryć dekoracyjnych i omówieniem niklowania chemicznego z zastosowaniem rozwiązań dla wymagających aplikacji. Prócz niklowania wysokofosforowego (Nichem HP 1151), zaprezentowano zupełnie nową generację niklowania chemicznego – nikiel średniofosforowy (ELeVEN MP 603). Kąpiel ta nie zawiera stabilizatorów w formie metali ciężkich. Pokrótce też przybliżono zalety technologii oczyszczania kąpieli w systemie EDEN (skrót od: ElectroDialysis System for Electroless Nickel).
Dzień drugi rozpoczął się od referatu dr. Matthiasa Hoch. Business Development Manager Atotech omówił innowacyjne metody uzyskiwania powłok cynku i stopów cynku w kontekście wymagań OEM przemysłu motoryzacyjnego. Wyśrubowane normy środowiskowe spełnia nowość Atotech – EXPT Zinni AL 650, który trafi do sprzedaży na przełomie roku 2015/2016. Prezentację wzbogaciło porównanie uzyskiwania bardzo błyszczącego cynku-niklu alkalicznego z konkurencyjnymi technologiami. Propozycja Atotech gwarantuje stabilny skład stopu i nadaje się do zastosowania na skomplikowane elementy. Analogicznie omówiono zalety Zinni® 220, który jest innowacyjnym następcą procesu Zinni® 210 w zakresie zaawansowanych technologii kwaśnego cynku-niklu. Lepszą wgłębność, dającą w rezultacie lepszy rozkład grubości i jednorodny rozkład niklu  w nakładanej powłoce stopowej rozpatrywano na przykładzie produkcji zacisków hamulcowych. Przyjazny dla środowiska proces (niezawierający amoniaku oraz kwasu borowego) zapewnia doskonałą ochronę przed korozją i jest szczególnie polecany do żeliwa, również w układzie bębnowym (obróbka drobnicy). Obszernie omówiono też EcoTri® NC – pasywację dla kwaśnego cynku-niklu na zaciski hamulcowe i Tridur® DB – niebieską pasywację o wysokich parametrach technicznych dla powłok ZnNi. Tę ostatnią na przykładzie elementów złącznych, prezentując wyniki odporności korozyjnej w komorze solnej. Pasywacja ta może zastąpić standardowe pasywacje grubopowłokowe. Prezentację zwieńczyło omówienie Corrosil® Plus 319L  – błyszczącego uszczelniacza do powłok cynkowych, który jest polecany dla uzyskania wysokiej odporności korozyjnej na detalach o skomplikowanych kształtach.
Technologia cynku lamelarnego, który jest alternatywą dla powłok cynku i jego stopów, stanowiła temat wystąpienia Dennis Guendel, Product Manager Zinc Flakes. Pokrywanie płatkami cynku jest metodą bezprądowego osadzania warstwy lakieru zapewniającego wysoką odporność korozyjną podłoża i eliminuje ryzyko wystąpienia kruchości wodorowej. – Produkty do cynkowania płatkowego firmy Atotech spełniają złożone wymagania branży samochodowej i innych gałęzi przemysłu – zapewnił mówca.
Wystąpienie uzupełniła prezentacja nowych „srebrnych” systemów cynkowania płatkowego Zintek® ONE, których walorów dowodzono na podstawie analizy odporności korozyjnej śrub. Systemy te stanowić mogą doskonałą alternatywę dla powłok cynku kwaśnego, np. w branżach niezwiązanych z motoryzacją. Z kolei Techseal® Silver SL G oraz Techseal® Silver SL F są organicznymi, bogatymi w aluminium oraz opartymi na rozpuszczalniku warstwami wykańczającymi, których walory potwierdzili już francuscy i włoscy dostawcy OEM branży motoryzacyjnej. Trzeba wiedzieć, że Atotech jest liderem na rynku czarnych powłok cynku lamelarnego.
– Zintek® 300 HP, nowa czarna powłoka bazowa firmy Atotech charakteryzuje się wyższą odpornością korozyjną, większą jednorodnością, ograniczoną sedymentacją i poprawionymi parametrami suszenia – dowodzili specjaliści od badań korozyjnych. – Topy (warstwy wykańczające) firmy Atotech mają wyższą odporność na ścieranie w porównaniu z produktami konkurencyjnymi, co jest istotnym parametrem przy montażu (wkręcaniu). Techseal® Black SL T to z kolei idealne rozwiązanie dla klipsów i mocowań – dzięki wysokiej zawartości PTFE w powłoce takie wykończenie zapewnia doskonały parametr „cichego montażu” (no-noise).
Konferencję zakończyła ciekawa anegdota, związana z poszukiwaniem metody ochrony antykorozyjnej dla producenta siłowników hydraulicznych do bagażników samochodowych. Śruby pokryte powłoką cynk-nikiel z czarną pasywacją nie spełniały wymagań korozyjnych (240 h w neutralnej mgle solnej bez optycznej zmiany wyglądu). Sukces odniesiono dzięki wdrożeniu mieszanych systemów. Zastosowanie topu na spasywowaną powłokę cynk-nikiel rozwiązało problem!
Uczestnicy spotkania wysoko ocenili kompetencje firmy Atotech. – Prezenterzy rzeczowo przedstawiali ofertę Atotech, a wszelkie szczegółowe informacje można było uzyskać między prezentacjami podczas dwudniowego seminarium – usłyszeliśmy od Natalii Wolskiej, technologa galwanizerni w firmie ELKOM TRADE, która produkuje systemy logistyczno-magazynowe w zakresie zgrzewania i spawania.
Pozytywnym wydźwiękiem była informacja, że firma tak proekologiczna jak Atotech, poza rozwojem zrównoważonym, stara się sprostać wymaganiom rynku polskiego. Firma przyłączyła się do stowarzyszenia CTACsub (CTAC – Chromium Trioxide Authorization Consortium) i wystąpiła o autoryzację we wszystkich dziedzinach wymienionych w CTAC, czyli między innymi ubiega się o pozwolenie po 21.09.2017 roku na produkcję mieszanin oraz pokryć antykorozyjnych na bazie bezwodnika kwasu chromowego i jednocześnie proponuje zaawansowane systemy wentylacji i automatycznego dozowania na liniach do chromowania.                       

Rafał Dobrowolski