Antykorozja

Etap 4. Usuwanie soli
Ostateczne wymaganie przygotowania powierzchni – brak zanieczyszczeń jonowych (soli) – jest również mniej krytyczne w przypadku gruntów nieorganicznych (IOZ), niż w przypadku innych powłok. Dzięki temu, że porowata powłoka chemicznie jest związana z podłożem stalowym, nie występuje pęcherzenie osmotyczne. Ponadto jakakolwiek sól w powietrzu po naniesieniu powłoki może rzeczywiście pomóc w dalszym utwardzaniu i twardnieniu powłoki, ponieważ wspomaga polimeryzację krzemianu. [6]

Podsumowanie 
Poza zasadniczym wymogiem, tj. powierzchni wolnej od olejów i smarów oraz stopniem czystości minimum SSPC SP10/SA 2½, wymagania dotyczące przygotowania powierzchni dla jednowarstwowego nieorganicznego systemu powłokowego z krzemianu cynku nie są zbyt uciążliwe. Głównym zadaniem dla inspektora jest dokładna kontrola wzrokowa, aby upewnić się, że wszystkie powierzchnie zostały oczyszczone strumieniowo-ściernie do wymaganego standardu. Jednak nakładanie, suszenie i utwardzanie tych powłok jest znacznie bardziej problematyczne, i zostanie to omówione w drugiej części.              

TO CIEKAWE
Jako ciekawostkę należy przytoczyć wzmiankę o najwcześniejszym dużym zastosowaniu pierwszego produktu bogatego w cynk na świecie. Był to system rurociągów Morgan-Whyalla, który został pierwotnie zbudowany w latach 1940–1945, aby transportować wodę na odległość 240 mil w całej Australii Południowej. Oryginalna powłoka tam zastosowana (typ 1A), nadal jest w dobrym stanie po 70 latach. Technologia przygotowania powierzchni polegała na wytrawianiu stali wolnej od zgorzeliny i wszystkich innych zanieczyszczeń. Po wytrawianiu powierzchnię stalową szorowano szczotkami włóknistymi w celu usunięcia czarnego osadu trawiącego i przemywano rozcieńczonym wodorotlenkiem sodu w celu usunięcia kwasu siarkowego. Na koniec przepłukano rozcieńczonym kwasem fosforowym, aby zapobiec tworzeniu się rdzy na rurze stalowej. Zaraz po przygotowaniu powierzchni powłokę wytwarzano (mieszano) przez odważenie około 10 funtów krzemianu sodu i małej ilości wodorowęglanu sodu. Następnie odmierzono dwadzieścia funtów pyłu cynkowego i około trzech funtów minii ołowiowej (Pb₃O₄). Całą mieszankę energicznie mieszano za pomocą mieszadła. Po wymieszaniu powłoki malarze nałożyli ją na stalową powierzchnię dużymi 6-calowymi pędzlami. Powłoka była dobrze wyrabiana na powierzchni, aby wyeliminować nieciągłości i, co zaskakujące, uzyskano stosunkowo równą powłokę krzemianu cynku. Celem było zastosowanie około jednej uncji cynku na stopę kwadratową (0,3 kg/m²).
Powłoki te na bazie wodnej wysuszono w ciągu kilku minut, a następnie powleczoną stal przenoszono do pieca do wypalania, gdzie temperaturę doprowadzono do 200–300°F (93–149°C) albo, jeśli powłokę nałożono na zewnętrzną powierzchnię rury, rurę ogrzewano dużymi palnikami, które wdmuchiwały gorące powietrze i produkty spalania na jednym końcu, które odprowadzano drugim końcem. Po osiągnięciu wymaganej temperatury stali powłoka stawała się sucha, bardzo twarda i metaliczna.