Antykorozja

W kategorii „gum miękkich” dominują wyroby na bazie kauczuków bromobutylowych, stosowane głównie w wielkopowierzchniowych obiektach przemysłowych, towarzyszą im kompozycje oparte na kauczukach butylowych przeznaczone na wykładziny chemoodporne dla aparatury chemicznej oraz gumy z chlorosulfonowanego polietylenu adresowane głównie do ochrony cystern i zbiorników transportowych. Uzupełnieniem są gumy z kauczuku naturalnego do szczególnych zastosowań w przemyśle chemicznym oraz chloroprenowe, stosowane w warunkach wysokich obciążeń mechanicznych. Ważną informacją jest fakt, iż praktycznie każda z niewulkanizowanych gum miękkich występuje w parze ze swoim wulkanizatem, co upraszcza aplikację wykładzin, a w wielu sytuacjach – poprzez wyeliminowanie złożonego procesu obróbki cieplnej – wręcz umożliwia wykonanie operacji gumowania.

Zunifikowany asortyment gum twardych sprowadza się do kilku pozycji. Czołowe miejsce zajmują materiały na bazie kauczuku naturalnego o ogólnoprzemysłowym zastosowaniu, w tym dopuszczone do kontaktu z wodą pitną oraz do obróbki wody surowej w sposób eliminujący zanieczyszczenia jonami wapniowo-magnezowymi. W grupie specjalnej na uwagę zasługuje szybkowulkanizujący ebonit poliizoprenowo-styrenowy o bardzo szerokim spektrum odporności chemicznej i będący praktycznie pełnym zamiennikiem dla innych ebonitów ogólnoprzemysłowych oraz produkt dla przemysłu spożywczego i kontaktu z żywnością. 
Z podsumowania „części gumowej” współczesnej oferty materiałowej prezentowanej przez czołówkę światową wytwórców materiałów ochronnych, oraz z wielu obserwacji praktycznych wynika, iż w praktyce – do większości zadań – wystarczają dwa rodzaje gum miękkich i jeden rodzaj gumy twardej. Tylko wymagania specjalne (kontakt z wodą pitną i artykułami spożywczymi, wysokie obciążenia mechaniczne) mogą narzucać konieczność poszukiwania innych rozwiązań, co w świetle prezentowanej w katalogach oferty materiałowej nie jest zbyt trudnym zadaniem.
Podobnie do asortymentu gumowego kształtuje się oferta dotycząca powłok żywicznych. 
W tym przypadku podstawowy asortyment handlowy obejmuje trzy rodzaje materiałów ochronnych, w tym kompozycje natryskowe, laminatowe i szpachlowe. Wszystkie oparte na nowolakach epoksydowych i winyloestrowych, z wypełniaczami barierowymi oraz szklanym zbrojeniem. Z przeglądu asortymentowego i własności oferowanych powłok żywicznych wynika, iż w tym przypadku znacznie trudniej jest wykonać szablonową klasyfikację „co?, do czego? i kiedy?”. Rzecz bowiem w specyfice powłok żywicznych, w tym w pewnym paradoksie polegającym na ich ogólnie wysokiej odporności chemicznej przy jednocześnie niskiej wytrzymałości mechanicznej oraz wrażliwości na błędy wykonawcze podczas aplikacji powłok. 
Na stronach katalogowych trudno dostrzec cechy determinujące zalety i rzutujące na słabości powłok żywicznych. Tradycjonaliści raczej ostrożnie podchodzą do ich stosowania,  niemniej dla współczesnego przemysłu, głównie energetyki zawodowej, wymagającej tysięcy metrów kwadratowych powłok ochronnych na jednym obiekcie, są one wręcz niezbędne. Dlatego rachunek ekonomiczny stymuluje rozwój technologii „żywicowania” i tym samym współczesny asortyment żywic do natrysku, laminowania i szpachlowania znacznie przekracza ilość gum we wszystkich możliwych odmianach.
Ale, tak jak i poprzednio, w szerokim gronie „żywic” są pozycje uprzywilejowane i poza uniwersalnymi gruntami „na stal i beton, w tym z przewodzeniem prądu elektrycznego” czołówkę żywic natryskowych otwiera – niezależnie od producenta – materiał skrywający w swej złożonej nazwie liczbę „23”. W szacunkowym zużyciu do niego należy 90% pokrywanych powierzchni, głównie w kanałach gazów spalinowych między kotłami 
a kominami w elektrowniach z węzłem odsiarczania spalin pośrodku. Stanowi on centrum rodziny „winyloestrów z obojętnym napełniaczem płatkowym” i takimi parametrami, jak: trwała wytrzymałość termiczna do 180°C, minimalna, wręcz zerowa przepuszczalność dyfuzyjna pary wodnej, wysoka odporność chemiczna na media organiczne i nieorganiczne, bardzo dobra przyczepność do podłoża, różnorodność aplikacyjna (natrysk pneumatyczny i hydrodynamiczny, pędzel, rolka) oraz krótki czas uzyskiwania zdolności eksploatacyjnej czyni go pozycją „numer 1” wśród innych podobnych i z niego się wywodzących. Te „inne” to tylko odmiany powodowane modyfikacjami bazy żywicznej i komponentami wypełniającymi, wpływającymi na przewodnictwo elektryczne (dodatki grafitowe), zdolności adhezyjne (płatki teflonowe) czy własności antyścieralne (napełniacze korundowe). 
Podobnie wygląda oferta materiałów do laminowania. Bazą – tak jak poprzednio – są żywice winyloestrowe i epoksydowe, a różnica tkwi w napełniaczach i włókninach, zmieniających się w zależności od przewidywanego miejsca zastosowania. Ogólnie, każdy z systemów laminatowych stosowanych w technikach ochrony powierzchni zawiera właściwy mu grunt, w tym wodorozcieńczalny, warstwę bazową w postaci szpachlówki dostarczanej w postaci gotowej lub zestawianej ze składników handlowych, zbrojenie w postaci tkaniny lub maty szklanej i lico chemoodporne uszlachetniane tkaniną welonową ze szkła lub włókien syntetycznych. Nowością – jeśli mówić o nowych zastosowaniach – są powłoki szpachlowo/laminatowe zdolne przenosić obciążenia fluorowodorowe, ale – przynajmniej na dziś – wiedza o nich jest okryta tajemnicą producentów.
Podobnie – wciąż jako ciekawostkę w podstawowych technikach antykorozyjnych – należy traktować natryskiwanie „ciekłej gumy” oraz „grubowarstwowych powłok poliuretanowych”. Te ostatnie, sprawdzone w postępowaniach laboratoryjnych i prostych zastosowaniach przemysłowych, wciąż pozostają na uboczu, a to głównie z powodu bardzo złożonej aparatury aplikacyjnej, znikomej możliwości obróbki węzłów konstrukcyjnych oraz kłopotów eksploatacyjnych powodowanych głównie brakiem możliwości naprawczych uszkodzonych powłok. Łatwiejsze w aplikacji, a przez to i szersze w zastosowaniach, są widoczne w katalogach poliuretanowe i izocyjanianowe materiały ochronne typu malarskiego, oferowane w wariantach od klasycznej farby antykorozyjnej, dekoracyjnej czy też specjalnej po powłoki do ochrony wnętrz aparaturowych i urządzeń transportowych.
Końcową część katalogów zamykają spoiwa do mocowania ceramiki oraz kity naprawcze. Tu nowości niewiele, ale i potrzeby w zasadzie od dawna są zaspokojone. Nie mniej trzeba podkreślić dobrą renomę zapraw i kitów furanowych oraz na szkle wodnym używanych do budowy wymurówek z ceramiki krzemianowej i węglowej. Na pewno wart jest wyróżnienia prądoprzewodzący, specjalny kit poliestrowy o odporności chemicznej sięgającej silnych utleniaczy, fluorowodoru oraz mieszanin mocnych kwasów nieorganicznych. Podobnie – kity fenolowo-formaldehydowe, które – w prostych odmianach – polscy antykorozjoniści wytwarzali samodzielnie w czasach, gdy katalogów materiałów ochronnych jeszcze nie było.                      

Jarosław Święcki