Antykorozja

Generalnie – tak jak sześć lat temu – tak i obecnie wiadomo, że perspektywę branżową będą determinować potrzeby przemysłowe wraz z towarzyszącymi im obiektami ochrony środowiska naturalnego. Trudno sądzić, by na rynku, szczególnie krajowym, pojawił się pozaprodukcyjny odbiorca powłok ochronnych, wymagający materiałów i wykonawstwa robót z zakresu gumowania, laminowania czy kwasoodpornych wymurówek ceramicznych. Dlatego też aktualne pozostaje założenie, by na perspektywę antykorozji spoglądać przede wszystkim od strony „potencjalnej konsumpcji” przyszłych użytkowników. Usprawiedliwione – w świetle obecnych osiągnięć inżynierii materiałowej – będzie także założenie o perspektywicznie wystarczającym zasobie materiałowym, tak powłokowym, jak i konstrukcyjnym, z teflonami i stopami wysokoniklowymi typu Alloy-59 włącznie.

W ocenie potencjału konsumpcyjnego najważniejszą kwestią dla przyszłych lat – w randze granicy dziejowej – będzie zanik branży przemysłu chemicznego, czyli źródła powstania, później burzliwego rozwoju i najważniejszego do niedawna odbiorcy antykorozyjnych i chemoodpornych powłok ochronnych. Tym samym obszar gospodarczy dla firm specjalizujących się w „ciężkiej antykorozji” ulegnie zawężeniu, co przy uwzględnieniu, że farmacja, kosmetyka, przemysł spożywczy - ze względu na wymóg „sanitarnej czystości” - już dawno odstąpiły od stosowania „gumy i płytek” w urządzeniach technologicznych, pozwala na postawienie rygorystycznego pytania: co dalej?
Dodajmy: pytania o tyle ważnego, że perspektywicznie słabnie również zapotrzebowanie na powłokowanie ochronne ze strony krajowej energetyki zawodowej, najważniejszego antykorozyjnego chlebodawcy w ostatnich dwu dekadach. Przyczyna prosta - praktycznie wszystkie elektrownie zostały już wyposażone w instalacje odsiarczania spalin wymagające przynajmniej 10 000 m2 wykładzin gumowych, żywicznych i ceramicznych w każdej z nich, a programy budowy nowych bloków energetycznych – według planów na dziś – wyglądają skromnie. Natomiast i bez większego błędu można przewidywać, iż w bilansie „popytu” zwiększy się zapotrzebowanie na chemoodporną obróbkę urządzeń „ekologicznych”, np. w oczyszczalniach ścieków, przetwórniach i spalarniach śmieci. Bez większych zmian – chociaż na stosunkowo niskim poziomie – pozostanie front robót obejmujący stacje uzdatniania wody, zbiorniki magazynowe w petrochemii oraz urządzenia transportowe, w tym cysterny kolejowe i drogowe.
Z oceny bilansu perspektywicznych potrzeb wynika zatem stagnacja, co nie powinno dziwić o tyle, że „ciężka antykorozja przemysłowa” w dotychczasowym wydaniu jest nie tylko „ciężką, bo drogą inwestycją”, ale jeszcze „cięższą” – przy uwzględnieniu kosztów ciągnionych – w eksploatacji i obsłudze remontowej. Właśnie koszty – liczone w czasie – spowodowały, że powłokowaną stal gremialnie wypierają urządzenia z tworzyw sztucznych i stopów o znamionach metali szlachetnych.
Przytoczone poglądy nie oznaczają, że przyszłość „ciężkiej antykorozji” rysuje się w czarnych barwach, ale na pewno będzie inaczej i trudniej niż obecnie. Jeśli za punkt wyjściowy przyjąć przewidywaną strukturę potrzeb w dostawie materiałów i usług antykorozyjnych, to w odniesieniu do rynku krajowego można bez większego błędu prognozować – zgodnie z tezą wyrażoną sześć lat temu – iż „materiałowo” zostaniemy praktycznie całkowicie wyparci przez produkty obcego pochodzenia. W odniesieniu do „gumy” perspektywa jest nieco paradoksalna, gdyż od strony recepturowej, a tym samym i pod względem odporności chemicznej, polskie wykładziny gumowe w podstawowym asortymencie wciąż dorównują zagranicznym odpowiednikom, a pod względami mechanicznymi niejednokrotnie są od nich lepsze. Bezdyskusyjnie natomiast przegrywają ze względu na braki asortymentowe (przyszłość gum to wyroby szybko- i samowulkanizujące) oraz pod względem jakości wykonania, gdyż praktycznie w całości są produkowane w postaci arkuszy kalandrowanych, a tym samym zróżnicowanych grubościowo, z niejednolitą strukturą powierzchniową oraz wadami przekroju poprzecznego.
W perspektywicznej ocenie: warunkiem ekspansji krajowych antykorozyjnych wykładzin gumowych jest – powtarzając pogląd sprzed sześciu lat – bezwzględna potrzeba inwestycyjna polegająca na zamianie technologii „kalandrowania” na „wytłaczanie szczelinowe z odgazowaniem próżniowym” z równoczesnym wymogiem wdrożenia produkcji samo- i szybkowulkanizujących gum bromobutylowych. To posunięcie będące niczym innym jak wymuszoną koniecznością skoku technologicznego z XIX do XXI wieku wymagałoby wielomilionowych nakładów inwestycyjnych z zakupami licencyjnymi u konkurencyjnych firm światowych włącznie. I bez złudzeń – jakikolwiek rachunek ekonomiczny pokazuje nierealność takiego przedsięwzięcia, w związku z czym na przyszłej mapie krajowych producentów gum antykorozyjnych można umieścić dwa-trzy punkty z przypisaniem im tendencji wygasającej.
Podobnie wygląda sprawa z produkcją materiałów żywicznych i wykładzin polimerowych. Trudno – na podstawie wniosków z minionych sześciu lat – przewidywać, by któryś z krajowych wytwórców zaoferował komponenty do powłokowania natryskowego na bazie własnych winyloestrów z napełniaczami płatkowymi w klasie jakościowej akceptowanej przez podstawowego odbiorcę, czyli energetykę zawodową. Powiązania kapitałowe i relacje „producent – odbiorca” przesądziły także o tym, że produkcja wykładzin polimerowych, w tym zaawansowanych technicznie (np. typu teflonowego z podłożem kaszerowanym) jest ulokowana poza krajem i nie zanosi się na to, by rodzimi producenci tworzyw mogli w przewidywalnym okresie przedstawić równorzędne oferty materiałowe.
W nieco lepszej sytuacji znajdują się kwasoodporne materiały ceramiczne. Ta branża w wyniku sprzężenia z produkcją materiałów ognioodpornych, a także częściowego przejęcia i zasilenia obcym kapitałem, weszła na ścieżkę rozwojową, w wyniku czego od strony ekonomicznej oraz czysto użytkowej polskie „cegły” mają się dobrze. Podobnie – w wyniku wdrożenia nowych technologii, głównie w obszarze materiałów odpornych na ścieranie – całkiem przyzwoicie wygląda ceramika specjalna, tak biała, jak i czarna oraz spiekowa. Problemem dla ceramików może być chłonność rynku, albowiem zapotrzebowanie na ten typ wykładzin antykorozyjnych jest stosunkowo niewielkie. Od czasu boomu inwestycyjnego na aparaturę dla kwasu siarkowego – czyli lat 1970/1980 – ceramiczne wyroby kwasoodporne bardziej służą potrzebom remontowym niż nowym inwestycyjnym obiektom i tę tendencję można przyjąć za trwałą.
Na przyszłej nowej mapie „antykorozji” utrwali się – co należy uznać za zjawisko pozytywne – istniejąca struktura wykonawców powłok ochronnych. Minione lata wyczyściły gospodarkę z większości warsztatów zajmujących się „ciężką antykorozją”, w tym zlokalizowanych głównie na zapleczu zakładów chemicznych. W dziedzinie gumowania trend likwidacyjny warsztatów osiągnął minimum i istniejące cztery firmy oferujące gumowanie „na gorąco” mogą spokojnie oczekiwać przyszłości. Problemem wartym odrębnej analizy jest natomiast perspektywa firm „poligonowych”, dla których niezmiernie ważne jest utrzymanie relacji „popyt – koszty”, albowiem bez względu na zapotrzebowanie rynku po ich stronie musi być stale zaangażowany spory kapitał majątkowy i co jeszcze bardzie istotne – kwalifikowane i liczne zespoły pracownicze.
Z ostatnią kwestią wiąże się kilka zagadnień. Truizmem jest stwierdzenie, że o powodzeniu wszystkich działań, w tym odpowiedzialnych np. za ruch elektrowni czy bezpieczeństwo transportowe chemikaliów - a tam właśnie ochrona antykorozyjna ma decydujące znaczenie - decydują intelektualne i manualne umiejętności ludzi. Ale drugą stroną tego truizmu pozostaje pytanie o to, kto, kogo i w jaki sposób przygotowuje dziś i będzie uczył jutro, do wypełniania funkcji w tym było  nie było dość skomplikowanym fachu. Wiadomo, że tego zadania nie wykona zlikwidowane do cna szkolnictwo zawodowe. Przyuczanie typu czeladniczego też nie jest perspektywicznym rozwiązaniem, jako że – bez kamuflowania – na „śmieciowych” umowach nie wyrosną gwiazdy. Rozwiązaniem jest chyba tylko międzynarodowa kooperacja, w tym kadrowa i ona – w perspektywie musi być rozpatrywana jako metoda kształcenia tak inżynierów, jak i personelu wykonawczego, o ile nie przeszkodzi jej zdominowanie europejskiego rynku przez dalekowschodnią i afrykańską armię malarzy, gumiarzy czy laminatorów gotowych podjąć się każdego zadania za 10% wartości obowiązującej u nas minimalnej roboczogodziny.
Sprawa kadr komplikuje się ponadto o tyle, że perspektywiczne technologie antykorozyjne będą sięgać po materiały i operacje z najwyższej półki. W energetyce – by sięgnąć po newralgiczny węzeł wszystkich dotychczasowych instalacji odsiarczania spalin – powszechnie zostanie wdrożona metoda platerowania króćców wlotu absorberów spalin blachami ze stopów wysokoniklowych typu Alloy-59, Nicrofer 5923hMo czy Alloy C-276, znanych co prawda od blisko stu lat, ale ze względu na koszty dotąd praktycznie nie stosowanych. I choć w dokumentacjach można poczytać o „tapetowaniu z użyciem stopów Alloy”, to w praktyce mamy już i będziemy mieli w coraz większym stopniu do czynienia z operacją wymagającą najwyższej kultury technicznej, umiejętności praktycznych i zwyczajów wykonawczych, nieporównywalnych z dotychczasową obróbką króćców metodą żywicowania, a nawet wykładania teflonem. Tym samym kadry wszystkich szczebli będą musiały być zgodne z klasą konstrukcyjno-technologiczną nowych rozwiązań, a tego nie zapewni przyuczenie do zawodu metodą „od pomocnika do pracownika”, ani krótki kurs doskonalenia zawodowego.
Być może przymusem do wznowienia systemu zorganizowanego szkolenia zawodowego staną się „biurokratyczne” wymagania korporacji przemysłowych wymagających od podwykonawców dokładnych opisów i dokumentowania kwalifikacji zawodowych pracowników wszystkich szczebli kierowanych na ich budowy. Trudno jednak dzisiaj przesądzać o sposobie sfinalizowania tej kwestii, jako że problem dotyczy nie tylko „ciężkiej antykorozji przemysłowej”, ale i wszystkich specjalistów zajmujących się mechaniczną i chemiczną obróbką powierzchni.
W zakończeniu – na pewno subiektywnej – perspektywicznej oceny szans, możliwości, potrzeb i rynku „ciężkiej antykorozji przemysłowej” bardziej niż pozytywnie rysują się więzi kooperacyjne z europejskimi sąsiadami, głównie niemieckimi. Sprawność naszych menedżerów spowodowała, że odeszliśmy od modelu „kooperacji pracowniczej”, zastępując ją „współpracą wykonawczą” z daleko posuniętymi elementami organizacyjnymi i rozwiniętym rachunkiem ekonomicznym. Dzięki temu, tak jak w większości obecnie, tak i w dającej się przewidzieć przyszłości, dla zewnętrznych kontrahentów staniemy się równorzędnym partnerem w odróżnieniu od powszechnych jeszcze do niedawna układów czysto podwykonawczych.                      

Jarosław Święcki