Antykorozja

Pierwsza certyfikacja
W maju br. Stocznia Szczecińska „Wulkan” sp. z o.o., jako pierwsza firma w Polsce i piąta w świecie, przystąpiła do audytu certyfikującego według FROSIO-GuiD-CP [7]. Przeprowadzony przez dwóch audytorów FROSIO audyt zakończył się wynikiem pozytywnym, w następstwie czego został wystawiony certyfikat FROSIO GuiD-CP. Stocznia Szczecińska „Wulkan” jest również umieszczona w rejestrze certyfikowanych przez FROSIO firm – patrz www.frosio.no/en/frosio-guid-cp/, co jest dodatkowym działaniem promującym firmę.
Jak do tego doszło? To dzięki konsekwentnym działaniom zarządu Stoczni Szczecińskiej „Wulkan” ukierunkowanym na rozwój i doskonalenie spółki możliwe było opracowanie i wdrożenie systemu spełniającego wymagania FROSIO-GuiD-CP [7]. Oczywiście główny ciężar prac spoczywał na osobach z nadzoru nad procesem antykorozji. To ich wytrwałość i duże zaangażowanie w dostosowaniu istniejących procedur do wymagań nowego systemu, a następnie ich wdrożenie pozwoliło na osiągnięcie sukcesu. Swoją niemałą cegiełkę dołożyli również pracownicy zaangażowani w procesy antykorozji, którzy wprowadzane zmiany przyjęli ze zrozumieniem i często służyli wdrażającym swoją pomocą i doświadczeniem. To również ich sukces.

Reklama

Przegląd wymagań
Ważnym elementem wymagań jakościowych dla przedsiębiorstw w zakresie prowadzenia prac antykorozyjnych jest przegląd umowy i projektu. W znaczący sposób w procesie wdrażania w Stoczni Szczecińskiej „Wulkan” rozbudowano protokół przeglądu zlecenia w aspekcie wymagań dotyczących procesu zabezpieczenia antykorozyjnego FROSIO-GuiD-CP [7]. Przegląd zlecenia, choć jest pracochłonny w przygotowaniu i weryfikacji potencjalnego projektu/zlecenia, ostatecznie daje pełną odpowiedź na pytanie, czy zakład jest gotowy do jego realizacji. Ponadto we wnikliwy sposób obrazuje potencjalne ryzyka i zagrożenia. Dobrze przeprowadzony przegląd umożliwia wnikliwą analizę możliwości wykonania. W przeglądzie uwzględniono m.in. poniższe aspekty:

• sprawdzenie możliwości malowania (gabaryty konstrukcji, masa elementów, udźwig);
• sekwencje czasowe i kolejność malowanych elementów;
• rodzaje badań, jakie należy wykonać przed pracami antykorozyjnymi (np. VT, MT, UT, RT, geometria, szczelność);
• stan powierzchni gotowego produktu;
• podwykonawstwo;
• rodzaj i metody prac antykorozyjnych (np. TS, HDH, CO/PFP, Duplex);
• stopień przygotowania powierzchni;
• dostępność instrukcji;
• wybór producenta farb;
• sprawdzenie, czy wymagana jest weryfikacja prac i materiałów lakierniczych przez akredytowane laboratorium;
• postępowanie w przypadku niezgodności;
• monitorowanie, inspekcje, wymagane do wykonania testy;
• czy wymagany jest raport z inspekcji;
• kwalifikacje personelu.