Drewno

Współbieżne czy przeciwbieżne

Walce lakiernicze – mimo swojej potocznej nazwy – stanowią zamknięty system, w którym kluczową rolę odgrywa zespół roboczy składający się dwóch elementów: walca dozującego i nakładającego. Oba wykonane są ze stali o średnicy 200–250 mm, przy czym walec dozujący pokryty jest powłoką chromową, a nakładający – gumą. Różni je także kierunek obrotów: podczas gdy walec nakładający obraca się z reguły w jednym kierunku, jednostka dozująca może pracować do niego współbieżnie lub przeciwbieżnie. W standardowych nakładarkach walcowych kierunek jej obrotów przeważnie jest zdefiniowany na stałe, tzn. nie może być zmieniany wtórnie przez użytkownika. Na rynku dostępne są jednak także urządzenia z regulowanym kierunkiem obrotów.

Kierunek obrotów ma istotny wpływ przede wszystkim na dokładność lakierowania i grubość nanoszonej warstwy: w nakładarkach współbieżnych parametry te trudniej kontrolować, dlatego stosuje się je wówczas, gdy taka kontrola nie jest wymagana. W przeciwieństwie do nich modele przeciwbieżne umożliwiają nakładanie bardzo cienkich powłok – w ilości nawet 2–5 g lakieru na mkw. Jak przebiega ten proces? Lakier wprowadzany jest między dwa walce obracające się w przeciwnym kierunku, a następnie jest przetłaczany przez szczelinę pomiędzy nimi, dzięki czemu na walec nakładający trafia tylko taka ilość lakieru w jednostce czasu, jaka jest wymagana do naniesienia powłoki o zadanej grubości. Sam walec nakładający porusza się w kierunku przeciwnym do ruchu taśmy (detalu), co zapewnia lepszą adhezję lakieru do podłoża. Dzięki temu nakładarki tego typu można z powodzeniem stosować do aplikowania powłok o bardzo różnej lepkości (od 1 do ponad 50 000 mPa·s) oraz tworzenia warstw o ekstremalnie wysokim połysku. Są jednak sporo droższe od swoich współbieżnych kuzynów – głównie ze względu na wysokie wymagania względem dokładności obróbki mechanicznej, precyzji pozycjonowania walców i kontroli prędkości przez cały czas lakierowania.
Opisane wyżej typy nakładarek walcowych stanowią pewien standard wyjściowy, na bazie którego tworzone są kolejne warianty tych urządzeń, dedykowane na ogół konkretnym aplikacjom. Różnią się one między sobą przede wszystkim liczbą walców: na rynku dostępne są także urządzenia z trzema lub czterema walcami, z których jeden dozuje materiał, drugi nakłada go na podłoże, a pozostałe – dzięki odmiennej prędkości/kierunkowi ruchu – zapewniają odpowiednie rozprowadzenie i wygładzenie powłoki.