Drewno

Adhezja do podłoża oraz pomiędzy poszczególnymi warstwami lakieru

Zapewnienie trwałej i mocno trzymającej się podłoża powłoki to istotny punkt lakierowania. Przyczepność lakieru do podłoża oraz pomiędzy poszczególnymi warstwami można sprawdzić za pomocą siatki nacięć cross cut lub metodą odrywową pull-off. Metoda siatki nacięć jest metodą niszczącą. Polega na wykonaniu nacięć przy użyciu specjalnego nożyka na wybranej części lakieru. Nacięcia wykonuje się na długości około 20–30 mm, a następnie drugie nacięcie pod kątem prostym do poprzedniego. Siła nacisku noża powinna być tak duża, żeby przeciąć warstwę lakieru do podłoża. Po oczyszczeniu test adhezji wykonuje się używając taśmy klejącej. Metoda „pull-off” wykorzystuje miernik, który jest urządzeniem automatycznym. Pomiar polega na tym, że do podłoża przyklejane są specjalne stemple pomiarowe, a aparat płynnym ruchem z rosnącą siłą odrywa je za pomocą mechanicznego siłownika. 

Około 75% siły przyczepności farby uzyskuje się w wyniku adhezji mechanicznej. Dotyczy ona łączenia się lakieru z podłożem. Dlatego tak ważne jest przygotowanie wstępne surowca. Uwzględniając materiał jaki uszlachetniamy, istotne jest, żeby podczas prac szlifierskich zachować odpowiednią gradację materiałów ściernych. Prawidłowo wykonane przygotowanie, poza dobrą adhezją, uchroni również przed wystąpieniem skazy lakierniczej, na przykład widocznych rys przy nakładaniu warstwy nawierzchniowej. Kolejnym aspektem jest szlifowanie międzyoperacyjne oraz odpowiednie odpylenie przed następną warstwą lakieru. Na tym etapie proces matowania poprzedniej warstwy powinien nastąpić gradacją papieru ok. P240. Przyczepność mechaniczna tworzy się poprzez wnikanie powłoki lakierniczej w nierówności, powodując usuwanie powietrza ze szczelin. Proces ten następuje, gdy materiał lakierniczy wykazuje dobrą rozlewność. Należy zwrócić uwagę na prawidłowe przygotowanie mieszaniny, zgodnie z zaleceniami karty technicznej oraz używanie rozcieńczalników i utwardzaczy dedykowanych przez producenta. Przestrzeganie reżimu technologicznego zapewni również uzyskanie adhezji właściwej, która stanowi 25% siły przyczepności. Adhezja właściwa to nic innego, jak proces utwardzania powłoki, czyli tworzenia się łańcucha wielocząsteczkowego. 

Skórka pomarańczy, pęcherzyki gazu, chmurzenie

Właściwości fizyczne i chemiczne powłok lakierniczych można zbadać w laboratorium i ocenić. Wiele wad, z którymi borykamy się podczas lakierowania, można ocenić tylko organoleptycznie. Ich dopuszczenie do dalszej produkcji jest zazwyczaj subiektywne. Większość defektów powłoki lakierniczej wynika z błędów człowieka. Związane jest to albo z nieprawidłowym ustawieniem sprzętu, albo złym przygotowaniem mieszaniny lakierniczej. Często spotykaną wadą, zwłaszcza na elementach wykończonych w wysokim połysku, jest tak zwana skórka pomarańczy. Powstaje ona na skutek złej rozlewności lakieru. Występuje zarówno na płaszczyźnie, jak i na krawędziach. Co wpływa na rozlewność lakieru? Otóż duże znaczenie odgrywa przygotowanie mieszaniny lakieru z utwardzaczem i rozcieńczalnikiem zgodnie z kartą techniczną. W celu weryfikacji warto co jakiś czas przeprowadzać pomiar lepkości farby. W tym przypadku wykorzystuje się kubek forda nr 4. Lepkość mierzy się w sekundach. Pomiar jest stosunkowo łatwy do przeprowadzenia i może pomóc nam zaoszczędzić końcowych kłopotów. Dokonuje się go poprzez wypełnienie kubka mierzoną cieczą i dopuszczenie do swobodnego wypływu cieczy przez otwór w dnie kubka. Czas zupełnego wypływu cieczy podawany w sekundach jest wprost proporcjonalny do lepkości cieczy. W kwestii procesu lakierniczego leży również kontrola naniesień lakieru. Zbyt duże nałożenie może przysparzać problem z rozlewnością. Natomiast za małe naniesienie lakieru spowoduje niedokładne krycie. 

Kolejny aspekt wpływający na rozlewność lakieru to dobór dysz i odpowiedni kąt natrysku. Wielkość dyszy dobieramy odpowiednio do używanego lakieru i jego parametrów technicznych. Zbyt duża dysza nie zapewni nam odpowiedniej atomizacji lakieru, czego efektem będzie skaza na lakierowanej płaszczyźnie. Efekt skórki pomarańczowej jest szczególnie widoczny na elementach wykończonych w wysokim połysku. Stosowanym rozwiązaniem jest polerowanie elementów. Natomiast na nawierzchniach charakteryzujących się niską połyskowością uciążliwą wadą są tworzące się chmury. Efekt ten jest tym mocniej widoczny, im ciemniejsze jest podłoże, im większa płaszczyzna oraz im głębszy mat uzyskujemy. Przyczyną tego zjawiska jest różnica w połysku lakieru. Wynika ona z kilku czynników. Może być spowodowana złym sposobem natrysku. Niektóre materiały o niskiej połyskowości sprawdzają się lepiej przy natrysku niskociśnieniowym niż tradycyjnym wysokociśnieniowym. Warto również zwrócić uwagę na przebieg procesu schnięcia i utwardzania się lakieru. Zbyt szybkie schnięcie powierzchniowe przyczynia się do nierównomiernego rozłożenia połysku na lakierowanej powierzchni. Istotna jest kontrola temperatur w piecach suszarniczych, jeżeli takie stosujemy, jak również w hali, kiedy schnięcie odbywa się w warunkach otoczenia. Warto zwrócić również uwagę na wilgotność powietrza. Zbyt niska wilgotność również niekorzystnie wpływa na jakość powłoki lakierniczej, a zwłaszcza na proces schnięcia. W okresach letnich, kiedy temperatura na zewnątrz jest wysoka, warto zainwestować w systemy nawilżające powietrze w hali. Parametry fizyczne panujące w hali, jak również w kabinach lakierniczych i piecach, wpływają bardzo mocno na jakość i przebieg procesu lakierniczego. Przyspieszenie procesu utwardzania lakieru, spowodowane zbyt wysoką temperaturą otoczenia lub zbyt niską wilgotnością, przyczynić się może do nieprawidłowego odparowania rozcieńczalnika. Uwięzione pęcherzyki rozcieńczalnika pod utwardzoną nawierzchnią stają się widoczne, tworząc defekt gazowania. Efekt ten może być również spowodowany nieprawidłowym przygotowaniem mieszaniny lakieru z utwardzaczem. Przy nadmiernej ilości utwardzacza również przyspieszymy schnięcie i tworzenie się powłoki, a tym samym nie zapewnimy dostatecznego czasu do odparowania rozcieńczalnika.