Lakiernictwo Proszkowe

Pozytywna opinia na temat naszego rozwiązania utwierdziła nas tylko w przekonaniu, że warto kontynuować prace nad nim. Ostatecznie przystąpiliśmy do budowy urządzenia prototypowego.
Zaprojektowanie i stworzenie prototypu zajęło prawie rok, kiedy to ścierały się ze sobą różne koncepcje wykonania i ostatecznego kształtu poszczególnych podzespołów. W trakcie pierwszych prób malowania okazało się, że są jeszcze elementy wymagające poprawy, niemniej jednak urządzenie spełniało podstawowe założenie: uzyskaliśmy selektywne nałożenie farby proszkowej tylko w strefie wymaganej, na całym obwodzie malowanej osi napędowej. 
W tej sytuacji naszym nowym celem zostało jak najszybsze wycofanie się z malowania tradycyjnego, z użyciem dedykowanych zawieszek i osłonek gumowych, które nie dość, że kosztowne w samym wykonaniu, były również dosyć drogie w utrzymaniu (cykliczne usuwanie farby proszkowej z zawieszek, chemiczne czyszczenie zabezpieczeń gumowych). Redukcja kosztów związanych z utrzymaniem oprzyrządowania była, obok redukcji zużycia farby, największym sukcesem tego nowatorskiego rozwiązania. Realny koszt malowania został znacząco zredukowany, co pozwoliło na zaproponowanie naszym klientom atrakcyjniejszych cen.

Od września 2018 roku rozpoczęliśmy wdrażanie maszyny w fazę testów produkcyjnych. Dobudowaliśmy niezbędne kurtyny w celu ochrony operatorów w trakcie pracy, załadunku i rozładunku osi. Maszyna otrzymała również sterowanie zapewniające precyzyjne i zautomatyzowane ustawienie parametrów przenośnika, przypisane programem dla każdej referencji osi, które zapewniało odpowiednie utrzymanie stref niemalowanych, indywidualnych dla poszczególnych numerów części.

Fot. 3. Granica malowania przy zastosowaniu metody tradycyjnej

Fot. 4. Granica malowania przy zastosowaniu nowej metody

Początkowo produkcja nie przekraczała kilkaset sztuk na dobę, jednak do końca roku malowaliśmy już kilka tysięcy sztuk dobowo, a i tak nie stanowiło to maksymalnej wydajności urządzenia, co potwierdziło się w praktyce w kolejnych latach. 

Na chwilę obecną maszyna nadal jest w użyciu, a z jej zalet korzystamy przede wszystkim przy okazji nowych uruchomień, co pozwala nam zaoszczędzić czas, który musielibyśmy poświęcić na wykonanie specjalistycznych zawieszek i osłon. Dzięki temu praktycznie „od ręki” możemy ustalać w miarę dowolnie obszar nakładania farby i przesłać do klienta pomalowane zgodnie z założeniami rysunkowymi części z dnia na dzień. 
Kolejnym krokiem było zbudowanie docelowego urządzenia na bazie naszych dotychczasowych doświadczeń i obserwacji. Mając sprawdzone rozwiązanie, potwierdzone dobrymi wynikami malowania długich serii, łatwiej było nam rozmawiać z kolejnymi potencjalnymi wykonawcami, wyjaśniając im nie tylko ideę, ale także zasady działania urządzenia i przekonać ich do przystąpienia do przetargu. Z uwagi na zmianę sytuacji rynkowej rozwój naszego projektu, który zakładał nawet zbudowanie kompletnej linii obejmującej nie tylko malowanie, ale również przygotowanie powierzchni i polimeryzację, został na razie wstrzymany. Posiadając jednakże taką technologię, mamy nadzieję nie tylko korzystać z niej na obecnym poziomie, ale także dalej rozwijać. 

Electropoli