W pierwszej fazie zostało opracowanych sześć wersji podkładu w kolorze szarym (P1-P6, patrz tabela 1), różniących się między sobą pod względem właściwości fizyczno-chemicznych i reologicznych (lepkość i sprężystość). Szczególna uwaga została zwrócona na redukcję do minimum migracji pigmentów z podkładu do farby nawierzchniowej, aby umożliwić optymalne pokrycie pierwszej warstwy (podkład) drugą (farba nawierzchniowa).
W drugiej fazie poddano ocenie właściwości mechaniczno-fizyczne i wygląd powłoki. Ogólne wymagania dla tego typu podkładów zostały zebrane w tabeli 2. Podkłady nałożono na podłoże stalowe i polimeryzowano w piecach gazowych pośrednich w temperaturze 180°C przez 20 min.
Po zweryfikowaniu właściwości każdego z podkładów przyszedł czas na przygotowanie sześciu próbek farby nadającej się do zastosowania w systemie „Proszek na proszek”. Opracowano recepturę w kolorze RAL 9011 opartą na żywicy poliestrowej. Następnie na stalowe panele nałożono najpierw podkład, a zaraz potem farbę nawierzchniową i spolimeryzowano w piecu gazowym pośrednim w temperaturze 180°C przez 20 min. Właściwości mechaniczno-fizyczne i wygląd nowego systemu podkład+farba nawierzchniowa zebrano w tabeli nr 3.
Tabela 2. Ogólne wymagania dla podkładów.
Tabela 3. Ogólne wymagania dla systemu „Proszek na proszek”.
Omówienie wyników
Wszystkie z sześciu opracowanych podkładów (P1-P6) spełniły wymagania w zakresie wyglądu powłoki, udarności (ISO 11664-4/2008), połysku (ISO 2813/2014), tłoczności (ISO 1520/2006), gięcia (1519/2011), przedstawione w tabeli 2.
Podkłady różnią się między sobą pod względem zastosowanych surowców i szczególnych dodatków, jednak w systemie „Proszek na proszek” osiągnęły dobry rezultat ogólny. Wszystkie próbki, z wyjątkiem P6-T1, uzyskały stopień połysku zgodny ze specyfikacją, zaś delta E w stosunku do wzorca spełnia wymogi w przypadku absolutnie wszystkich próbek. Pozytywnym wynikiem zakończyły się także testy na udarność, tłoczność, gięcie i przyczepność międzywarstwową (ISO 2409/2013). Podczas próby udarowej odnotowano mikropęknięcia spowodowane prawdopodobnie większą grubością powłoki systemu (150 µm), zdjęcie 2, natomiast test tłoczenia nie wykazał żadnych mikropęknięć, zdjęcie 1.
Podczas niektórych testów pojawiły się problemy związane z przenikaniem podkładu do farby nawierzchniowej, widoczne na zdjęciu 3. Mieszanie się dwóch komponentów systemu zostało prawdopodobnie spowodowane zarówno przez skład receptur warstwy podkładowej i nawierzchniowej, jak i sam proces nakładania, który musi być dostosowywany aż do momentu uzyskania optymalnych rezultatów.
Najlepsze wyniki w testach uzyskały próbki P4-T1 i P5-T1, więc jako systemy najodpowiedniejsze do tego typu aplikacji zostały poddane trzeciej i ostatniej fazie prób – testowi w mgle solnej. Próbki nałożono na panele fosforanowane cynkowo i po dokonaniu nacięć krzyżowych umieszczono w mgle solnej celem sprawdzenia ich odporności na korozję.
Na zakończenie sprawdzono jeszcze interakcję nowo opracowanych podkładów z innymi farbami nawierzchniowymi, niż ta w kolorze RAL 9011. W związku z tym przeprowadzono nową serię testów, używając różnych farb nawierzchniowych w wersjach poliestrowych i poliuretanowych, które zakończyły się wynikiem pozytywnym. Zdjęcie nr 4 prezentuje niektóre z testowanych kolorów.
Komentarze (0)