Lakiernictwo Proszkowe

Dzięki konsekwentnej polityce jakości w ciągu niespełna 30 lat firma Ster z małego, rodzinnego przedsiębiorstwa przekształciła się w Ster Group – globalnego dostawcę ze spółkami w Turcji i Indiach oraz przedstawicielstwami na pięciu kontynentach. Swoje fotele dostarcza do Wielkiej Brytanii, Francji, Niemiec, Hiszpanii, Portugalii i Rumunii, a poza Europą m.in. do Stanów Zjednoczonych, Indii, Izraela, Rosji czy Chin. W Polsce w dwóch lokalizacjach – w Swadzimiu i Szamotułach – zatrudnia ponad 400 osób, z czego aż 60 stanowią inżynierowie i technicy zajmujący się badaniami i rozwojem.
– Ster Instytut ma status Centrum Badawczo-Rozwojowego, co dobrze oddaje charakter naszej działalności, która w dużej mierze koncentruje się na poszukiwaniu nowych rozwiązań i kreatywnym rozwijaniu nowych koncepcji produktów. Nie tylko wykonujemy zlecenia, ale rozwiązujemy konkretne problemy klientów – podkreśla Maciej Szymański, prezes firmy Ster.

Innowacyjność ta od początku istnienia firmy szła także w parze z jakością: każdy fotel jest tu wnikliwie testowany pod kątem trwałości oraz odporności na korozję i warunki użytkowania typowe dla transportu publicznego. A ponieważ jednym z istotniejszych procesów mających wpływ na ową trwałość jest lakierowanie, firma postanowiła niedawno rozbudować zakład w Swadzimiu o nowoczesną malarnię. Zadanie to powierzyła firmie Ecoline, z którą współpracowała już wcześniej przy budowie bliźniaczej lakierni w Szamotułach.
– Chcemy, aby wszystkie nasze produkty reprezentowały ten sam standard i były dla klienta nie do odróżnienia – niezależnie od tego, gdzie są produkowane. Stąd pomysł, aby na dostawcę drugiej linii lakierniczej ponownie wybrać Ecoline – wyjaśnia Maciej Szymański.

320 dysz w jednym tunelu

Malarnia została uruchomiona na początku września i od razu musiała dowieść swojej elastyczności w lakierowaniu różnych detali. Spektrum malowanych komponentów jest tu bowiem bardzo szerokie i obejmuje m.in. stelaże, nogi i uchwyty foteli wykonane ze stali czarnej, aluminium, a w niektórych przypadkach także ze stali nierdzewnej.
– Z tego względu musieliśmy tak dobrać proces przygotowania chemicznego, aby odpowiednio oczyścić i zabezpieczyć każdy z metali, a dodatkowo zachować kompaktowy charakter linii – wyjaśnia Paweł Koch, specjalista ds. polimerów w firmie Ster.
20-metrowy tunel przygotowania chemicznego został ostatecznie podzielony na pięć stref: odtłuszczania neutralnego, płukania wodą sieciową, płukania wodą demineralizowaną, konwersji cyrkonowej i ponownie: płukania wodą demineralizowaną. Wybór metody konwersji nie był prosty: przedsiębiorstwo najpierw wnikliwie zbadało zachowanie zabezpieczonych detali w komorze solnej, a także przeanalizowało rynek dostawców chemii. Ostatecznie zdecydowało się na firmę Haug Chemie GmbH, wyróżnioną w bieżącym roku przez niemiecki magazyn „Besser Lackieren” tytułem najlepszego dostawcy środków do przemysłowego przygotowania powierzchni.

Na wyjściu z tunelu rozlokowano suszarkę z kurtynami powietrznymi, zasilaną ciepłem z pieca do polimeryzacji. Obie stacje ustawiono w ten sposób, aby maksymalnie ograniczyć odległość między piecem a suszarką, a tym samym zminimalizować straty ciepła na przesyle.