Lakiernictwo Proszkowe

Obróbka powierzchni

Przygotowanie powierzchni odbywa się w trzyetapowej myjni tunelowej. W pierwszej kolejności detale są odtłuszczane i fosforanowane, następnie płukane wodą sieciową o przewodności nieprzekraczającej 1000 uS oraz płukane wodą zdemineralizowaną o niskiej przewodności.
Myjnia tunelowa posiada wyciągi na całej długości, co zapewnia brak emisji oparów na halę. 
Pierwszy zabieg ogrzewany jest bezpośrednio gazowym wymiennikiem ciepła. W połączeniu z bardzo wydajną pompą oraz dużą ilością dysz zapewnia on bardzo dobre mieszanie cieczy, nie przegrzewa chemii i eliminuje dodatkowe pompy obiegowe.
– Wszystkie wanny wyposażone są w bezstopniowe czujniki poziomu cieczy, co jest dobrym rozwiązaniem, jednak drogim, lecz  tutaj nie oszczędzamy na dobrych rozwiązaniach – mówi Szymon Kuś. – Dzięki temu cały tunel wyposażony jest w automatyczne kaskady, możemy je dowolnie programować, w którym momencie mają się uzupełniać oraz ile należy dolać chemii. Wanny są wtedy odpowiednio uzupełniane w trakcie trwania cyklu.

Ostatnia wanna wyposażona jest w trójkolumnową stację produkcji wody zdemineralizowanej pracującej z silnie kwasowym kationitem w cyklu wodorowym i silnie zasadowym anionitem w cyklu wodorotlenowym, a w ostatniej kolumnie filtrowana jest woda węglem aktywnym.

Suszenie detali

Po umyciu detale przejeżdżają do suszarki, która posiada własny system ogrzewania gazowego wymiennikiem ciepła z dużym zapasem mocy, co zapewnia szybki start urządzenia oraz umożliwia sterowanie temperaturą nawet w zakresie od 120 do 200 stopni C, co nie jest możliwe w przypadku ogrzewania wtórnego z pieca. Wlot i wylot suszarki jest zamknięty kurtynami powietrznymi. W suszarce pracują układy wentylatorowe rozprowadzające powietrze we wnętrzu.

Proces malowania proszkowego

Po wysuszeniu elementy trafiają do kabiny proszkowej, jednak zanim tam wjadą przejeżdżają przez zespół bramek pomiarowych, które mają za zadanie zmierzyć detal w dwóch osiach: szerokość oraz wysokość.

Po przeanalizowaniu wymiarów detalu, na bazie ustawionych parametrów programu, pistolety przysuwają się na zadane odległości i rozpoczyna się proces malowania w kabinie proszkowej do szybkiej zmiany kolorów. Wykonana jest ona z dielektrycznego PCV. Lakierowanie w środowisku elektrostatycznym odbywa się przy zastosowaniu aplikatorów proszkowych serii romer ProfiSpray. Sterownik ProfiControl, dostosowując program malowania do konkretnych elementów, uruchamia jedynie te pistolety, które mają przed sobą dany detal, oszczędzając w ten sposób proszek. Zespół pistoletów romer ProfiSpray zamontowany jest do manipulatorów znajdujących się po obu stronach kabiny, gdzie w zaprogramowanym zakresie góra–dół, równomiernie podając farbę, malują przejeżdżające przed nimi detale. Dzięki zastosowaniu osi jezdnych pistolety utrzymują stałe zaprogramowane odległości od malowanych detali. Kabina wyposażona jest w dodatkowe miejsca dla malarzy do manualnych poprawek. Zalegająca na podłodze kabiny farba jest systematycznie zdmuchiwana przez pneumatyczne listwy powietrzne znajdujące się na obu ścianach. Kabina za pośrednictwem bloku odpylającego zasysa powietrze wraz z rozpylaną farbą w stronę szczeliny znajdującej się na środku. Większość zasysanej farby jest odwirowywana w cyklonie, skąd za pośrednictwem tak zwanej pompy transferowej z użyciem niskiej ilości powietrza romer RP-01 jest wypompowywana do kuchni proszkowej ProfiCenter CP02. Trafiająca tam farba jest przesiewana przez sito ultradźwiękowe o zmiennej gradacji i następnie trafia do zbiornika zasadniczego, skąd jest zasysana ponownie przez rozwartokątne pompy inżektorowe. Część farby, która nie została odzyskana w cyklonie, trafia do bloku odpylającego, gdzie jest odfiltrowana przez zespół filtrów poliestrowych i stanowi odpad. Pozbawione cząsteczek farby czyste powietrze jest ponownie filtrowane przez filtr końcowy, skąd wraca z powrotem do pomieszczenia. Kabina oszczędza tym samym ciepło w hali oraz skutecznie zapobiega powstaniu atmosfery wybuchowej. Oczyszczanie filtrów w bloku filtracyjnym odbywa się pneumatycznie w cyklu automatycznym, czasowo lub manualnie poprzez wciśnięcie przycisku przez operatora. Każdy z filtrów czyszczony jest osobno, a specjalnie opracowana dysza pozwala na oczyszczenie całego filtra, jest to bardzo ważny element, ponieważ źle realizowany system czyszczenia filtrów uniemożliwia pracę kabiny na zatkanych filtrach.