Lakiernictwo Proszkowe

Firma KOBZARENKO Sp. z o.o. rozpoczęła działalność w 2013 r. Początkowo zajmowała się głównie sprzedażą maszyn w szeroko rozumianej branży rolniczej. W 2015 r., widząc ogromne zapotrzebowanie rynku na innowacyjne, nowoczesne maszyny dla rolnictwa, rozpoczęła prace badawczo-rozwojowe w zakresie ich konstruowania. Osiągnięte wyniki w produkcji i sprzedaży nowych maszyn były na tyle satysfakcjonujące, aby w 2017 r. podjąć decyzję budowy nowoczesnego zakładu produkcyjnego położonego w Żłobnicy, gmina Kleszczów.
 
Nowoczesny park maszynowy
W latach 2018−2020 została wybudowana nowoczesna hala produkcyjna wyposażona w zaawansowany technologicznie park maszynowy. Inwestycja ta wywarła istotny wpływ na obecny kształt i obraz firmy. 

Stawiając na rozwój, automatyzację, nowe technologie i nowoczesny park maszynowy wprowadzono procedury zwiększające wydajność produkcji, usprawniono proces montażu, zwiększono kontrolę jakości. 

Działania te wpłynęły znacząco na jakość produkowanych maszyn, przyspieszyły proces produkcyjny, usprawniły proces terminowych dostaw do klientów. 
Firma KOBZARENKO Sp. z o.o. stała się wiodącym producentem maszyn rolniczych, a jej urządzenia konkurencyjne na rynkach globalnych.
Obecnie firma w nowo wybudowanym zakładzie w Żłobnicy uruchamia produkcję maszyn rolniczych (przyczep z przesuwną ścianą, mobilnych urządzeń do rozładunku wagonów). Oferta zakładu obejmuje dziś około 40 typów maszyn i urządzeń, o różnej wielkości, załadunku, wydajności; o zaawansowanym poziomie pod względem technicznym, technologicznym i estetycznym, a dzięki zastosowaniu nowoczesnych technologii, również przyjaznych środowisku naturalnemu. 

Śrutownia i malarnia 
Firma KOBZARENKO w 2023 roku zdecydowała o inwestycji w automatyczną linię do malowania proszkowego, korzystając z funduszy europejskich ukierunkowanych na rozwój produktów przeznaczonych dla rolnictwa. Firma Mogielnicki i Spółka Sp. J. w ramach unijnego projektu uruchomiła w 2023 roku w Żłobnicy linię technologiczną do malowania proszkowego. Malarnia wyposażona jest w gniazdo do obróbki strumieniowo-ściernej (dostarczone przez firmę STG Sp. z o. o. Sp.k.) oraz gniazdo malowania proszkowego; obydwa połączone jednym spójnym systemem transportu podwieszanego. Linia jest przygotowana do malowania detali o maksymalnych wymiarach L × B × H = 6000 × 1100 × 2600 mm. Maksymalny ciężar, jaki może zostać podwieszony pod belkę transportową (trawersę), wynosi 600 kg. 

Wstępnym etapem procesu technologicznego jest ręczne oczyszczanie detalu w komorze strumieniowo–ściernej. Zostaje on wprowadzony do pierwszej strefy komory, gdzie poddawany jest ręcznemu śrutowaniu przez dwóch operatorów. Następnie po przejeździe detalu do drugiej strefy pracownik dokładnie odmuchuje element z pozostałości zanieczyszczeń i śrutu, aby na nim nie pozostały. Prawidłowe wykonanie tej czynności zmniejsza ryzyko powstania wad malarskich i ogranicza ilość wyprowadzanego śrutu z komory roboczej. 
Kolejnym etapem procesu technologicznego jest malowanie proszkowe. Po rozmowach z inwestorem zdecydowano się na automatyczną kabinę proszkową z odzyskiem farby proszkowej za pomocą cyklonu. Znaczne wymiary detali wymusiły zastosowanie wentylatorów o sumarycznej wydajności 32 000 m sześc./h. Zgodnie z obowiązującymi przepisami kabina została zabezpieczona przed możliwością powstania pożaru i wybuchu. W tym przypadku zainstalowano automatyczny system gaśniczy, który wtłacza dwutlenek węgla do przewodów wentylacyjnych cyklonu w razie wykrycia płomienia w układzie. Chroni to pracowników przed nagłym wzrostem ciśnienia w bloku filtra końcowego i wybuchem. Komora robocza kabiny proszkowej wykonana jest ze stali nierdzewnej. Dla wygody i bezpieczeństwa operatorów zaprojektowano podesty wraz z odpowiednimi barierkami. Umożliwia to precyzyjne domalowywanie detali w miejscach, które nie zostaną pokryte proszkiem za pomocą pistoletów automatycznych. Umieszczone są one na dwóch manipulatorach malarskich, po jednym z każdej strony kabiny proszkowej. Zastosowane aplikacje automatyczne i ręczne firmy Gema dostarczone zostały przez firmę EkoBHL.
Ponadto kabinę wyposażono w automatyczny system zdmuchiwania farby z podłogi w celu ograniczenia ilości proszku pozostającego w obiegu. Wpływa to znacząco na skrócenie czasu zmiany farby. 
W celu zwiększenia wydajności inwestor podjął decyzję o włączeniu do linii dwóch pieców komorowych (przelotowych), z których każdy ma zainstalowane trzy tory jezdne. Umożliwia to elastyczną pracę i malowanie detali o różnym czasie polimeryzacji. Oba piece ogrzewane są pośrednimi wymiennikami ciepła z dwustopniowymi palnikami na gaz ziemny, co poprawia jakość procesu polimeryzacji, ponieważ nie ogrzewamy detali bezpośrednio spalinami. Obniża to również ilość powietrza usuwanego z komory roboczej, gdyż ogranicza się wyłącznie do usunięcia gazów powstałych w wyniku stapiania się farby proszkowej. Odpowiednio dobrany wydatek wentylatorów cyrkulacyjnych oraz minimalizacja liczby mostków cieplnych, wpływa na równy rozkład temperatury w całej przestrzeni roboczej i ogranicza straty ciepła. Sprawność wymienników ciepła wynosi powyżej 90 proc. Wszystko to ma bezpośredni wpływ na ograniczenie zużycia gazu potrzebnego do procesu wygrzewania detali. 

Urządzenia wchodzące w skład linii połączone są podwieszanym systemem transportu, który jest kombinacją automatycznego systemu P&F oraz ręcznego systemu krzyżowego.