Przygotowanie Powierzchni

• Czysta powierzchnia to dobra ochrona przed korozją.
• Bezolejowa formuła pomaga zoptymalizować obróbkę wstępną. 
• Odtłuszczanie może osiągnąć wyższy poziom czystości przy niższych stężeniach, jednocześnie wydłużając żywotność kąpieli. 

Po odlaniu nieobrobionego koła aluminiowego pierwszym krokiem jest wymagające dobrego chłodzenia wywiercenie otworu środkowego na mocowanie obręczy na piaście koła. Następnie koło jest transportowane do serca procesu produkcji: wewnętrznej i zewnętrznej obróbki toczenia obręczy. Po pośrednim oczyszczeniu niedokończonych jeszcze felg aluminiowych są one opcjonalnie wysyłane do flow forming, czyli procesu rozciągania i ściskania felgi podczas obrotu. Ponieważ ten etap procesu odbywa się w temperaturze 300°C, wymagania dotyczące chłodziwa w zakresie tworzenia się mgły i czystości są szczególnie wysokie. 

Kolejnym krokiem jest toczenie do połysku lub przednie kopiowanie już pomalowanych kół. Za pomocą diamentowego narzędzia tnącego powierzchnia felgi aluminiowej jest obracana na specjalnie zaprojektowanych do tego celu tokarkach CNC. Powierzchnia staje się delikatna i jest główną atrakcją wielu wzorów kół. 

Toczenie, wiercenie, kształtowanie za pomocą chłodziwa mieszalnego z wodą 
Wymagania przemysłu motoryzacyjnego w teście ochrony przed korozją nitkową dla oryginalnego wyposażenia są niezwykle wysokie. Gwarantuje to, że ochrona przed korozją jest nadal utrzymywana, nawet jeśli koło jest uszkodzone. Wiercenie otworów środkowych i toczenie są często wykonywane za pomocą olejów obróbczych. Toczenie, wiercenie i kształtowanie odbywa się przy pomocy mieszalnego z wodą MWF, przy użyciu zarówno procesu smarowania zalewowego, jak i minimalnej ilości środka smarnego chłodzącego. Szczególną uwagę zwraca się na kompatybilność bardzo wrażliwych stopów AlSi, stosowanych w przemyśle OEM, z MWF. 

Zużycie zmniejszone o 40% 
Jak więc spełnić wszystkie wymagania za pomocą jednego chłodziwa? Zaczęło się to w 2017 roku u renomowanego producenta felg, który dostarcza produkty do wielu znanych marek samochodów. Wiele godzin później w laboratorium rozwojowym Kluthe w Heidelbergu-Wieblingen odpowiedź była gotowa: dzięki bezolejowemu płynowi chłodzącemu HAKUFLUID można było nie tylko wykonywać różne operacje obróbki, ale także można było zwiększyć aspekty jakościowe, takie jak poziom połysku kół oraz zmniejszyć zużycie chemikaliów i wody. I to o 40% w obróbce mechanicznej.
Ze względu na niższe napięcie powierzchniowe chłodziwa Hakufluid w porównaniu z emulsjami, płyn chłodzący spływa z komponentu i pozostaje w maszynie. Przenoszenie za pomocą koła i wiórów zostało znacznie zminimalizowane. W rezultacie wydłużono również żywotność kąpieli. 256 zmian kąpieli dla zakładu zredukowano tylko do 80 wymian rocznie. Oprócz czasu zaoszczędzonego na konserwacji, zużycie świeżej wody i ścieków ze starych kąpieli chłodziwa zostało zmniejszone o 135 m sześc. rocznie. Wióry są również bardziej suche i mogą być ponownie przetopione w odlewni bez dalszej obróbki.
Innowacyjna, bezolejowa formuła Hakufluid pomaga również zoptymalizować dalszą obróbkę wstępną. Przy niższych stężeniach odtłuszczanie może osiągnąć wyższe wartości czystości przy dłuższej żywotności kąpieli. Zmniejsza to również zużycie chemikaliów. Czysta powierzchnia oferuje najlepsze warunki dla dobrej ochrony przed korozją. To prawdziwa ulga dla środowiska i znak, że chemia rzeczywiście może być „zielona”. Chłodziwo jest również wolne od biocydów, FAD i boru, sklasyfikowane w WGK1. Bezpieczeństwo dla skóry potwierdza dermatologiczna opinia eksperta.