Przygotowanie Powierzchni

Przejęcie stoczni w Turku w 2014 r. było dla rodziny Meyer kamieniem milowym o strategicznym znaczeniu. Zbiegło się to ze znacznymi inwestycjami w najnowocześniejsze urządzenia do produkcji statków wycieczkowych. Urządzenia te obejmowały linię do konserwacji ze stacjami poziomującymi do płaskiej stali, prostych płaskich profili stalowych i blach stalowych, wszystkich zaprojektowanych i zbudowanych przez firmę Rösler. Kluczowym czynnikiem przy podejmowaniu decyzji przez klienta o realizacji koncepcji firmy Rösler była wysoka wydajność i niezawodność linii do konserwacji, którą Rösler dostarczył firmie ND Coatings, strategicznemu partnerowi stoczni Meyer Werft w Papenburgu dla ochrony antykorozyjnej, izolacji i obróbki powierzchni. Jest to jedna z najnowocześniejszych i najbardziej przyjaznych środowisku linii do konserwacji na świecie.

W pełni zautomatyzowana linia obejmująca dwie oczyszczarki strumieniowo-ścierne

Linia czyszczenia i poziomowania o długości 225 metrów została całkowicie dostosowana do potrzeb firmy Meyer Turku i składa się z połączonego systemu transportu detali, podgrzewaczy wstępnych, dwóch niezależnych oczyszczarek strumieniowych, odpowiednich systemów poziomowania belek i płyt oraz stacji malowania z suszarką. Wszystkie elementy systemu są ze sobą połączone i zintegrowane z systemem sterowania produkcją w stoczni. Po dotarciu obrabianych przedmiotów do wejścia na linię, system sterowania automatycznie określa, czy obrabiane detale muszą być czyszczone, śrutowane, wyrównywane, na jaki kolor mają być malowane, czy też mogą być tylko poddane obróbce częściowej. Dla każdego gotowego komponentu wszystkie parametry procesu są raportowane z powrotem do systemu kontroli produkcji, co pozwala na stworzenie kompletnej i precyzyjnej dokumentacji. 

Składowane na zewnątrz profile stalowe pokryte są rdzą lub zgorzeliną powstałą w procesie walcowania. W zależności od pory roku mogą być również pokryte śniegiem i lodem. W systemie transportowym w jednej partii znajduje się siedem detali, które, jeśli jest taka potrzeba, są przekazywane przez stację czyszczącą/podgrzewacz wstępny do odladzania z prędkością 3 m na minutę. W kolejnym etapie obrabiane elementy są czyszczone strumieniowo w oczyszczarce strumieniowo-ściernej z przenośnikiem rolkowym typu RRB 16/5. Cztery turbiny Gamma 400 G o mocy napędowej 15 kW każda zapewniają optymalne wyniki obróbki strumieniowo-ściernej. Są one zamontowane na dachu i dnie komory śrutującej wykonanej ze stali manganowej. Łatwe do wymiany, zachodzące na siebie płyty ze stali manganowej zapewniają dodatkową ochronę przed przedwczesnym zużyciem. Po przejściu przez oczyszczalnię strumieniowo-ścierną profile są wyrównywane w jednym pliku w celu przejścia przez system niwelacji z prędkością 30 m na minutę. Uszkodzone profile są natychmiast usuwane z systemu. Profile zgodne ze specyfikacją są łączone w partie w kolejnych stacjach wsadowych o szerokości partii do 3200 mm. 
Blachy stalowe, składowane na zadaszonej powierzchni zewnętrznej, mogą mieć do 100 mm grubości, do 300 mm szerokości i do 24 000 mm długości. Są one odbierane przez magnetyczny żuraw portalowy i umieszczane w pozycji środkowej na stacji załadunkowej przenośnika rolkowego, tzw. głównej linii transportowej. Czujnik monitoruje cały proces ładowania. W pierwszym etapie płyty stalowe są przepuszczane przez stację przedmuchową w celu usunięcia wody i innych zanieczyszczeń, a następnie poddawane są wstępnemu podgrzewaniu. Stamtąd trafiają do oczyszczarki strumieniowo-ściernej RRB 35/6-HD z rolkowym przenośnikiem ze średnią prędkością 5 m na minutę. Maszyna śrutująca jest wyposażona w osiem wysokowydajnych turbin typu Rutten Gamma 400 o zainstalowanej mocy napędowej 37 kW każda. Aby zminimalizować szybkość zużycia i ułatwić konserwację, komora śrutująca wykonana jest ze stali manganowej i dodatkowo wyłożona nakładającymi się, łatwymi do wymiany, płytami ze stali manganowej. Po usunięciu resztek śrutu w stacji szczotkowania i przedmuchiwania obrabiane elementy poddawane są procesowi  wyrównywania. 
Aby umożliwić kierowanie oczyszczonych strumieniowo partii profili na główną linię transportową do lakierowania, załadunek surowych blach stalowych zatrzymuje się automatycznie w momencie, gdy w pobliżu znajduje się czekająca, gotowa partia profili. Partie te są transportowane przez różne stanowiska, co pozwala nawet na wstępne podgrzewanie profili i poddawanie ich wtórnemu procesowi obróbki strumieniowo-ściernej.