Najważniejszym zespołem oczyszczarki wirnikowej jest wirnik rzutowy.
Najbardziej znaną i rozpowszechnioną metodą oczyszczania odlewów żeliwnych i staliwnych z różnych zanieczyszczeń jest metoda strumieniowo-ścierna. Polega ona na dynamicznym uderzaniu strumieniem śrutu stalowego lub staliwnego w oczyszczaną powierzchnię.
Operacja ta jest wykonywana w maszynach zwanych oczyszczarkami lub śrutownicami. Obecnie stosowane są dwie metody oczyszczania strumieniowo-ściernej: oczyszczanie wirnikowe i pneumatyczne, przy czym oczyszczanie wirnikowe jest procesem zdecydowanie wydajniejszym i tańszym (koszt operacji przeliczany na jednostkę obrabianej powierzchni), niż oczyszczanie pneumatyczne.
W zależności od rodzaju, wielkości i kształtu oczyszczanego przedmiotu oraz sposobu jego przemieszczenia w strugach miotanego śrutu, jak również miejsca zabudowy, IdeaPro produkuje różne typy oczyszczarek. Podstawowa klasyfikacja odmian to oczyszczarki okresowego i ciągłego działania.
Oczyszczarki okresowego działania stanowią samodzielne urządzenia, montowane poza liniami technologicznymi. Wyróżniamy tutaj oczyszczarki: komorowe, taśmowe, stołowe, bębnowe, kulownice oraz specjalistyczne, konstruowane do oczyszczania określonego przedmiotu.
Oczyszczarki wirnikowe składają się z szeregu podzespołów występujących w każdym typie maszyny.
Są to:
- komora robocza tworząca hermetyczną przestrzeń, w której odbywa się proces oczyszczania,
- zespół przemieszczania oczyszczonego przedmiotu (obrotowy stół roboczy, zawieszka obrotowa, przenośnik podwieszany, przenośnik rolkowy, taśma tworząca muldę itp.),
- zespół transportu i regeneracji śrutu,
- zespół podawania i uzupełniania śrutu w obiegu,
- wirnik rzutowy lub zespół wirników rzutowych,
- instalacja odpylająca oczyszczarki,
- zespół sterowania i kontroli pracy oczyszczarki.
Najważniejszym zespołem oczyszczarki wirnikowej jest wirnik rzutowy, którego zadaniem jest zmiana kierunku przepływu śrutu stalowego lub staliwnego i nadanie mu, dzięki sile odśrodkowej, odpowiedniej prędkości wylotowej.
Wirniki IdeaPro, dzięki zastosowaniu falowników, umożliwiają bezstopniową regulację prędkości wylotowej w granicach 40÷80m/s. Regulacja prędkości pozwala na zastosowanie oczyszczarek do czyszczenia cienkich elementów o grubości poniżej 5mm, nadawanie odpowiednich struktur nie tylko na elementach stalowych, ale również na elementach wykonanych z metali kolorowych oraz ich stopów.
Wszystkie części wirnika, tj. łopatki rzutowe, wirniczek, tuleje, wkłady osłonowe, lejek wykonane są ze specjalnego żeliwa stopowego, obrabianego cieplnie, odpornego na ścieranie o twardości 64HRc. Odlewy łopatek, wirniczka, tulei regulacyjnej oraz lejka odlewane są metodą wytapianego modelu styropianowego. Metoda ta pozwala uzyskać odlewy dokładne wymiarowo o jednorodnej strukturze.
Koło łopatkowe wirnika wykonane jest z grubych blach stopowych obrabianych cieplnie przez nawęglanie i hartowanie. Do koła wsuwane są od środka łopatki rzutowe w liczbie 8 sztuk. Montaż łopatek jest prosty i nie powoduje zakłóceń przepływu śrutu.
Korpusy wirników są wykonane z grubych blach stopowych, odpornych na ścieranie. Do regulacji usytuowania strugi śrutu względem oczyszczanych powierzchni służy tuleja regulacyjna. Regulacja odbywa się poprzez szybką zmianę położenia okienka tulei. Wirniki IdeaPro, w zależności od wielkości, posiadają wydajność od 50 do 380 kg śrutu/min. Charakteryzują się cichą pracą, zwartą konstrukcją oraz krótkim montażem części technologicznego zużycia.
Nowoczesne oczyszczarki wirnikowe produkowane przez IdeaPro charakteryzują się:
- zwiększoną trwałością komór roboczych wykonywanych z grubych blach wysokomanganowych zwanych stalą Hadfielda. Gwarancja na wyłożenie komory roboczej wynosi 10 lat,
- dużym stopniem mechanizacji i automatyzacji pracy oczyszczarki. Szafa sterownicza wyposażona jest w dotykowy ekran z wizualizacją procesu. Na ekranie przedstawione są wszystkie parametry pracy oczyszczarki. Sterowanie jest realizowane przy zastosowaniu swobodnie programowalnego sterownika PLC SIEMENS i umożliwia pełną kontrolę działania mechanizmów i przebiegu procesu,
- dużą trwałością części technologicznego zużycia wirników rzutowych, poprzez zastosowanie nowych gatunków żeliw stopowych i unowocześnianie technologii ich wykonania,
- zwiększoną wydajnością przy małym zapotrzebowaniu mocy. Pracując w ruchu ciągłym montowane są na liniach technologicznych malarni proszkowych oraz stanowią przedłużenie linii technologicznych bezskrzynkowego formowania i zalewania na odlewniach,
- brakiem uciążliwości dla otoczenia i środowiska naturalnego dzięki niskiemu poziomowi hałasu oraz znikomym zapyleniu,
- skutecznym działaniem separatorów śrutu wyposażonych w dwa bębny magnetyczne i stopień separacji powietrznej,
- niskimi kosztami eksploatacji i remontów,
- w pełni bezpieczną i łatwą w obsłudze pracą (w przypadku, gdy klient ma dostęp do internetu, serwis i nadzór wykonywany jest zdalnie w trybie on-line).
Komentarze (0)