![Wykres 1. Najczęstsze przyczyny niskiej trwałości powłok ochronnych. [1]](https://www.lakiernictwo.net/img/artykuly/2607_przygotowanie-powierzchni-podloza-a-przycz_1.jpg)
Wykres 1. Najczęstsze przyczyny niskiej trwałości powłok ochronnych. [1]
Strumieniowo-ścierne przygotowanie powierzchni przed nakładaniem powłok ochronnych i konsekwencje zaniechania wykonywania tych czynności
Według szacunków oceny wpływu strumieniowo-ściernego przygotowania powierzchni przed nakładaniem powłok ochronnych lakierowych, 70% przyczyn niskiej ich trwałości wynika z błędów popełnionych podczas przygotowania powierzchni przed nałożeniem powłok lakierowych, ale też i koszt obróbki powierzchni sięga tego samego rzędu. Należy więc szczególnie starannie przyglądać się operacjom przygotowywania powierzchni, bo czasem małe uchybienie może zniweczyć trwałość zabezpieczenia antykorozyjnego.
Aby skutecznie przygotować powierzchnię konstrukcji i wyrobów metalowych wymagane jest:
- przygotowanie powierzchni przed czyszczeniem (tzw. hawerka) zgodnie z normą PN EN ISO 8501-3
- nadanie powierzchni odpowiedniego profilu chropowatości ocenianej zgodnie z normą PN EN ISO 8503-1 na podstawie porównania z wzorcami chropowatości lub pomiarów przyrządami pomiarowymi. (O chropowaceniu powierzchni, które miało zwiększyć powierzchnię przylegania powłoki do podłoża, była już wcześniej mowa w numerach 5 i 6 „Lakiernictwa Przemysłowego” z 2015 roku oraz 1 z 2016 roku)
- uzyskanie odpowiedniego stopnia przygotowania powierzchni za pomocą oceny wzrokowej zgodnie z normami PN EN ISO 8501-1, PN EN ISO 8501-1/Ad1, PN EN ISO 8501-2
- uzyskanie odpowiednio niskiego stopnia zapylenia powierzchni 1 do 2 określonych według normy PN EN ISO 8502-3
- określenie wymaganego poziomu zanieczyszczenia powierzchni jonami rozpuszczalnymi zależnie od agresywności środowiska eksploatowanego obiektu, zgodnie z metodą Bresla wg normy PN EN ISO 8502-6 i przewodnictwa właściwego powierzchni zgodnie z normą PN EN ISO 8502-9, PN ISO 8502-10 – „terenowa metoda objętościowego oznaczania chlorków”, PN ISO 8502-11 – „polowa metoda turbidimetrycznego oznaczania rozpuszczalnych w wodzie siarczanów”, PN ISO 8502-12 – „terenowa metoda objętościowego oznaczania jonów żelaza”, PN ISO 8502-13 – „terenowa metoda oznaczania soli rozpuszczalnych w wodzie”
Do czasu, aż nie pojawi się norma ISO 15235-1 – „wskazówki dotyczące poziomu zanieczyszczeń solami rozpuszczalnymi w wodzie przed nałożeniem farb i podobnych produktów – arkusz 1 – chlorki i siarczany” ocenę taką dokonuje się według normy DIN 55 928, która określa poziomy graniczne stężeń.
Etapy wykonywania obróbki strumieniowo-ściernej
1. Wstępny etap usuwania zanieczyszczeń i wad powierzchniowych
Przed obróbką strumieniowo-ścierną należy:
- zmieść lub odessać odkurzaczem przemysłowym pyły nieprzylegające do podłoża, takie jak kurz, piasek, sól oraz ziemię i błoto (zdmuchiwanie może przenosić zanieczyszczenia). Operacja ta ma ułatwić mycie i umożliwić wielokrotne użycie kąpieli myjącej, jeżeli jest taka możliwość lub kiedy nie występują zatłuszczenia i zaoliwienia powierzchni. Usunięcie pyłów przez zmiatanie powoduje oszczędność systemów odpylających oczyszczarek.
- usuwanie wad powierzchniowych metali i spawów zgodnie z normą PN EN ISO 8501-3, która zobowiązuje do: usunięcia odprysków spawalniczych; wygładzenia spawów i usunięcia ich wad w postaci kraterów, pęcherzy, podtopień itp. wad powierzchni metalowej; stępienia lub zaokrąglenia ostrych krawędzi i narożników; zeszlifowania rozwarstwień powierzchniowych, wżerów i wgnieceń oraz naprawienia ubytków powierzchniowych.
Komentarze (0)