Technologie Lakiernicze

Szczegółowa analiza kosztów

W celu zapewnienia realistycznego podziału kosztów zestawiono wszystkie źródła, począwszy od kosztów inwestycji, poprzez okres użytkowania obiektu, aż po czynsz, koszty zmienne oraz koszty osobowe. W poprzedniej operacji system wymagał zatrudnienia pięciu pracowników, w tym osoby wieszającej, rozładowującej oraz jednej osoby, która wyłącznie wieszała haki i zdejmowała je po rozładunku. Ponieważ element musi być zawieszany co dwanaście sekund, a jeden pracownik jest w stanie zawiesić blachę w czasie dziewięciu sekund, daje to wydajność zakładu na poziomie 400 sztuk na godzinę. Po uwzględnieniu wszystkich kosztów, cena kompletnej powłoki dla jednego arkusza wynosiłaby ok. 4,75 zł. Zakładając popyt na 100 000 sztuk rocznie, linia musiałaby pracować 333 godziny lub 14 dni na trzy zmiany.

Wydajność podwojona – tylko dzięki specjalnym hakom

Stosunkowo prosty specjalny hak za ok. 3,20 zł, na którym można powiesić dwa elementy plecami do siebie, już podwaja pojemność. Jednak co dwanaście sekund dwa komponenty muszą być zawieszane i zdejmowane. W związku z tym zapotrzebowanie na siłę roboczą wzrasta do dwóch ładujących i dwóch rozładowujących, a koszty personelu wzrastają odpowiednio o około jedną trzecią. Hak za ok. 3,20 zł jest również kilkunastokrotnie droższy niż dwa zwykłe haki typu C. Niemniej jednak, w przeliczeniu na wszystkie składowe, koszt produkcji jednej płyty spada do nieco ponad 4 złotych, co stanowi redukcję o 16%. Ta oszczędność cieszy, ale niekoniecznie jest głównym argumentem przemawiającym za stosowaniem tego typu specjalnego haka. Znacznie ważniejsza jest oszczędność czasu, gdyż czas pracy zakładu przy założonym zamówieniu stu tysięcy arkuszy skraca się o połowę – do 167 godzin lub siedmiu dni przy pracy trzyzmianowej. Oznacza to, że dodatkowe zamówienia mogą być przyjmowane bez konieczności zmiany czegokolwiek na linii produkcyjnej. Interesujące jest to, że pomimo dwóch dodatkowych pracowników, koszty personalne na arkusz są zredukowane o około dziesięć procent w porównaniu z hakiem C.

Prosty wieszak sześciokrotnie zwiększa przepustowość

Jeszcze większy wzrost wydajności jest możliwy dzięki specjalnemu zawiesiu, który może pomieścić sześć komponentów ustawionych jeden obok drugiego. Dzięki temu liczba powlekanych elementów na metr przenośnika podwieszanego wzrasta do 15, a koszt powlekania jednego arkusza spada do zaledwie 2,30 zł, czyli o ponad połowę. Jednak w obszarze personelu powstają dodatkowe koszty, ponieważ nawet jeśli lepsza ładowność wieszaka oznacza, że pracownik potrzebuje teraz tylko ośmiu zamiast dziewięciu sekund, aby zawiesić część, to w ciągu godziny wykonuje on tylko 450 sztuk – zaś trzeba zawiesić 1800 sztuk na godzinę. Tak więc teraz cztery osoby ładujące i cztery rozładowujące dbają o przepływ części, podczas gdy czas i wysiłek potrzebny do zawieszenia i rozwieszenia zawiesi został zredukowany do jednej dziesiątej. Udział kosztów osobowych spadł do zaledwie 39 procent. Czas potrzebny na realizację zakładanego zamówienia 100 000 arkuszy kurczy się do zaledwie 56 godzin lub dwóch dni przy pracy trzyzmianowej.

Ten przykład obliczeniowy pokazuje więc bardzo wyraźnie, co można osiągnąć przez lepsze wykorzystanie linii lakierniczej dzięki bardziej optymalnemu rozmieszczeniu samych części. Oprócz bezpośredniej oszczędności kosztów na pojedynczym elemencie, stworzenie możliwości realizacji dodatkowych zamówień jest z pewnością decydującym argumentem dla firm zajmujących się lakierowaniem usługowym, aby pochylić się nad tym zagadnieniem. W szczególności jednak przedstawiona przykładowa analiza pokazuje, że pomimo rosnących kosztów zmiennych spowodowanych większą przepustowością części, jak również czasami gwałtownie rosnących kosztów osobowych spowodowanych potrzebą zatrudnienia dodatkowych pracowników, koszty jednostkowe zmniejszają się o połowę, gdy liczba części na metr przenośnika zwiększa się sześciokrotnie. Oczywiście, jest to korzyść ekonomiczna tylko wtedy, gdy zwiększone moce produkcyjne można wypełnić odpowiednimi zamówieniami. Szczególnie więc, jeśli istniejący proces produkcyjny nie nadąża za zamówieniami, należy w pierwszej kolejności przeanalizować możliwość usprawnienia systemu zawieszenia.            

Bartosz Szymecki 
EMPTMEYER POLSKA Sp. z o.o.
szymecki@emptmeyer.pl