Jako podstawa udanej kompozycji farb
Zdobycie wiedzy na temat wzajemnych interakcji barwników i spoiw wymaga od kolorysty długich lat praktyki. Dzięki zdobywanemu doświadczeniu jego percepcja optyczna wyostrza się i uwrażliwia na nawet najdrobniejsze detale kolorystyczne, czemu towarzyszy coraz lepiej „skalibrowana” umiejętność właściwego doboru barwników i ich proporcji w kompozycjach barw. Jednak dziś, w warunkach bardzo wymagającego i rojącego się od konkurencji rynku, gdy klienci spodziewają się, że ich najbardziej fantazyjne oczekiwania zostaną spełnione precyzyjnie i praktycznie „na poczekaniu”, nie można polegać już tylko na własnych umiejętnościach empirycznych.
Założę się, że nawet Ty podczas opracowywania receptury barw w różnych okolicznościach nie możesz uniknąć czasochłonnych i stresujących cykli prób i błędów. Jesteś też zapewne świadom, iż problem ten może szybko skończyć się utratą zysków i reputacji, odejściem niezadowolonych klientów oraz dużym zapasem farb o niewłaściwie dobranym składzie, na które trudno będzie znaleźć kupca...
Opracowany przez Konica Minolta system recepturowania barw o nazwie Colibri stanowi wydajne i niezawodne rozwiązanie problemów tego typu. Jako połączenie dobrze zorganizowanej bazy danych z wysoko wydajną maszyną matematyczną, potrafi dokonać oceny setek kombinacji receptur w bardzo krótkim czasie i wskazać wśród nich najbardziej odpowiednią, spełniającą precyzyjnie podane kryteria jakości. Zazwyczaj proces ten sprowadza się do zidentyfikowania minimalnej odchyłki kolorystycznej względem barwy wzorcowej, jednak Colibri przeprowadza dużo głębszą analizę obliczonych wyników i szybko podpowiada recepturę o minimalnej metamerii lub po prostu taką, która zawiera się w zakresie tolerancji barw klientów, a jednocześnie wiąże się z najniższymi kosztami produkcji. Podstawowym czynnikiem, od którego zależy dokładność dopasowywania komputerowego, jest jakość redukcji dokonywanej na różnym poziomie stężeń poszczególnych barwników i spoiw. Proces ten musi być przeprowadzany w prawidłowo określony i powtarzalny sposób, aby parametry, takie jak skład spoiw, stosunek barwników do spoiw, ilość rozpuszczalników, dodatków, wypełniaczy i suszek, jak również cechy ich powierzchni i wygląd zewnętrzny, ściśle odpowiadały produktowi końcowemu. Dziś chciałbym wskazać, na które spośród absolutnie fundamentalnych zasad należy zwracać największą uwagę podczas przygotowywania tych cennych danych kalibracyjnych, aby osiągnąć wymaganą doskonałą precyzję i powtarzalność próbek kalibracji.
Ponadto ważne jest, aby wszystkie próbki kalibracji były przygotowywane przez tę samą osobę. Pozwoli to na uniknięcie rozbieżności wynikających z odmiennych zwyczajów laboratoryjnych poszczególnych osób. Barwniki ładowane podczas przygotowywania danych kalibracyjnych powinny odpowiadać typowemu zakresowi stężeń produktu końcowego – od minimalnej dodanej ilości do największej. Zatem jeżeli produkujesz farby pigmentowane barwnikiem w ilości do 10%, upewnij się, czy ładujesz pigment o takich samych danych kalibracyjnych.
Do precyzyjnego odważania składników niezbędna jest elektroniczna waga laboratoryjna o dokładności do co najmniej dwóch, a najlepiej trzech miejsc po przecinku. Niedokładne ważenie może poważnie zaszkodzić Twoim wysiłkom i negatywnie wpłynąć na spójność działania zestawu do kalibracji, a w konsekwencji na jakość wyników recepturowania. Dlatego podczas przygotowywania poszczególnych stężeń, oprócz naprawdę dobrej wagi, należy stosować dostatecznie duże ilości materiałów, aby zminimalizować błędy ważenia. W praktyce łączny rozmiar zwykle stosowanej próbki powinien wynosić co najmniej 250 g, natomiast najmniejsza dodawana ilość składnika powinna być 1000 razy większa od nominalnej dokładności stosowanej wagi. Zatem jeżeli Twoja waga ma dokładność rzędu 0,001 g, wówczas minimalny dodatek składnika powinien wynosić 1 g.
Chciałbym również przypomnieć, że przed przystąpieniem do tworzenia poszczególnych próbek kalibracyjnych należy przeprowadzić próbę zmienności na stosowanym procesie przygotowywania próbek. Wykonuje się ją bardzo łatwo. Najpierw zdefiniuj odcień średniej szarości składający się z bieli i czerni kalibracyjnej w stosunku około 20:1. Przeprowadź standardową procedurę ważenia, mieszania i przygotowania próbki. Następnie powtórz cały proces od początku, przygotowując drugą próbkę, po czym przeprowadź procedurę po raz trzeci. Na koniec zmierz pierwszy rezultat jako standard i porównaj go z rezultatem z drugiej i trzeciej próby. Uzyskana średnia wartość delta E* stanowi błąd procedury. Pamiętając o zasadniczej regule, że w recepturze produkcyjnej ten błąd może zwiększyć się proporcjonalnie do ilości zastosowanych barwników, należy podjąć wszelkie starania, aby wyeliminować wszystkie możliwe wady procesu i ograniczyć błąd procedury do wartości poniżej 0,20 delta E*.
Uzyskanie doskonałej homogenizacji barwników zastosowanych w spoiwie wymaga odpowiedniego mieszania. Zastosowana technika, z uwzględnieniem sprzętu, prędkości i czasu, powinna być dopasowana do Twojej produkcji. Tam, gdzie to możliwe, zalecane jest stosowanie urządzeń mechanicznych, takich jak wstrząsarki, dysolwery, ugniatarki lub młynki kulkowe, ponieważ zapewniają one dużo wyższą powtarzalność mieszania. Natomiast gdy jedyną dostępną opcją jest mieszanie ręczne, zalecane jest stosowanie drewnianych szpatułek, aby uniknąć zarysowań pojemnika z farbą, a w konsekwencji zanieczyszczenia jego zawartości. Jeżeli lepkość jest czynnikiem wpływającym na barwę produktu końcowego, należy kontrolować ją na etapie laboratoryjnym. Do tego celu w większości przypadków wystarcza kubek wypływowy; przy jego braku należy zaopatrzyć się w lepkościomierz.
Jeśli chodzi o przygotowanie redukcji kalibracji, należy korzystać z narzędzi i technik jak najbardziej zbliżonych do faktycznych warunków technologii produkcyjnej. Im wierniej uda się odtworzyć proces przemysłowy i im bardziej próbki przygotowane w laboratorium będą przypominać wizualnie i dotykowo produkt końcowy, tym większe szanse na wyniki recepturowania, które będą precyzyjne i reprezentatywne dla produkcji. Zatem bardzo dobrym pomysłem jest stosowanie laboratoryjnej prasy drukarskiej do tuszu drukarskiego, pistoletu natryskowego do lakierów samochodowych i listwy nakładającej do farb dekoracyjnych i przemysłowych, gdyż pomoże to osiągnąć grubość warstwy takiej, jak w rzeczywistym produkcie. Jako podłoże najlepiej sprawdzają się czarno-białe karty kontrastowe, zwłaszcza w przypadku powłok, które są choć trochę przezroczyste. Należy się tylko upewnić, czy wybrane karty nie zawierają żadnych rozjaśniaczy optycznych!
I wreszcie, jeżeli wykończenie powierzchni, w formie lakieru czy nawet zwykłego suszenia, stanowi nieodłączną część technologii produkcyjnej, to należy je także dodać do procesu przygotowywania próbek w laboratorium, stosując wszystkie parametry produkcyjne, takie jak czas i temperatura suszenia, w postaci niezmienionej.
Jeżeli chcielibyście Państwo dowiedzieć się więcej, proszę skontaktować się z naszym biurem regionalnym we Wrocławiu lub wysłać do nas e-mail. Chętnie odpowiemy na wszystkie pytania.
Stanislav Šulla
Konica Minolta Sensing Europe B.V. | Sp. z o.o. Oddział w Polsce, Wrocław
Tel.: +48 71 734 52 11 | E-mail: info.poland@seu.konicaminolta.eu | Web: www.konicaminolta.pl
Komentarze (0)