Lakiernictwo Ciekłe

Pokrewne procesy malowania proszkowego (np. wyroby AGD, dekoracyjne wyposażenie wnętrz, wyroby instalacyjne, sprzęt komputerowy itd.) czy lakierowania (głównie wszelkich pojazdów samochodowych) mają na celu przede wszystkim uzyskanie wysokiej jakości efektu wizualnego. Ochrona przed korozją schodzi na plan dalszy ze względu na ich użytkowanie głównie w środowiskach o niskim stopniu agresywności korozyjnej. Odrębną kwestią są pojazdy samochodowe. Tutaj estetyka jest dominująca, lecz ochrona przed korozją jest również bardzo istotna. 

WPROWADZENIE

Moje 25 lat obserwacji procesów produkcyjnych w polskich malarniach przemysłowych pozwala docenić ogromny zakres przemian, jakie zaszły w obszarze obróbki powierzchniowej konstrukcji budowlanych, elementów maszyn i urządzeń, malowanych wyrobów finalnych.

W pierwszej połowie lat 90. minionego stulecia mozolnie wydostawaliśmy się z epoki dominacji ilości wytwarzanych konstrukcji nad ich jakością. W czasie totalnej zapaści ekonomicznej, po przemianach roku 1989, otwarcie rynku dla swobodnej współpracy z zachodnimi kontrahentami, którzy stawali się „dobroczyńcami” oferującymi zamówienia dla podupadłych polskich zakładów produkcyjnych, było także brutalnym zderzeniem naszych PRL-owskich tradycji produkcyjnych z niespotykanymi wcześniej wymaganiami jakościowymi w obszarze malowania.
Autarkiczny rynek obrotu dobrami przemysłowymi w obrębie RWPG, regulowany 5-letnimi planami współpracy między poszczególnymi krajami, oparty był na kwantyfikacji ilościowej, gdzie nie było miejsca dla wymagań jakościowych. Pojęcie gwarancji jakościowej w zakresie malowania było zjawiskiem unikatowym.
W owym czasie malowanie było problemem uciążliwym, mało istotnym, odsuwanym na koniec listy priorytetów w procesie produkcyjnym. Fragmentaryczne i mało precyzyjne normy, rozproszone po różnych branżach, nie stanowiły realnego punktu odniesienia dla uregulowania i oceny jakościowej wymalowań. Asortyment dostępnych na rynku wyrobów lakierowych był ubogi, a ich jakość najczęściej budziła mieszane uczucia. Wyroby z importu dewizowego były dostępne dla niewielu wybrańców produkujących na rynek zachodni.
W takiej sytuacji malarz traktowany był jako niezbędny aplikator, a jego rola sprowadzała się do nałożenia warstwy lub kilku warstw farby na konstrukcji/urządzeniu czekającym na pilną ekspedycję do odbiorcy krajowego lub głównie na eksport do ZSRR.
Sztandarowym przykładem może być przemysł stoczniowy i jego otoczenie, kiedy to w Szczecinie uruchomiono fabrykę farb dla polskich stoczni, która produkowała wyroby przestarzałe wątpliwej jakości.
Zawód malarza nie był traktowany poważnie, więcej, często niepokorni robotnicy z innych wydziałów produkcyjnych byli przesuwani do pracy w malarni za karę, „aby zmiękli” w znacznie gorszych warunkach pracy. Nie było bazy edukacyjnej, która pozwoliłaby na zasilenie zakładów produkcyjnych w kadry, choćby wstępnie przygotowane do malowania. Problem ten nie został rozwiązany systemowo do dnia dzisiejszego.
W takiej oto sytuacji wraz z otwarciem granic dla działalności gospodarczej na rynku pojawiają się klienci z Europy Zachodniej, zamawiający konstrukcje i wyroby przemysłowe z malarskimi powłokami ochronnymi. W zapisach kontraktowych pojawiają się wymagania gwarancyjne dotyczące powłok malarskich, co jest nowością i problemem dla polskich producentów. Formułowane są wymagania dotyczące przygotowania powierzchni, rodzaju stosowanych farb, ilości warstw i ich grubości. Ustalany jest kolor, a nawet stopień połyskowości emalii nawierzchniowej.
Zleceniodawcy przywoływali normy, które nie były znane większości polskich wytwórców. Pojawia się ekspansja renomowanych firm farbiarskich oferujących łatwo dostępne, lecz drogie wyroby, kompatybilne z przywoływanymi w kontraktach normami. Nie ma problemów z realizacją kontraktów eksportowych, lecz schody zaczynają się w momencie prób wprowadzenia nowoczesnych technologii i wyrobów do obiegu krajowego.
Próby unowocześnienia procesów malowania napotykają opór monopolistycznych instytucji aprobujących. Dopuszczenie do realizacji krajowych projektów z użyciem nowoczesnych technologii i wyrobów wymagało poniesienia dużych wydatków finansowych i straty czasu na uzyskanie aprobat dopuszczających do obrotu krajowego. W tym samym czasie normy krajowe w obszarze obróbki powierzchniowej były fragmentaryczne, przestarzałe i rozproszone w kilku branżach (normy maszynowe, chemiczne, hutnicze). 
Spojrzenie na pierwsze lata transformacji z perspektywy polskich wytwórni konstrukcji stalowych i innych dóbr inwestycyjnych pokazuje, jak długą drogę przeszły one od tamtych lat do dnia dzisiejszego. Ubogie i przestarzałe uzbrojenie techniczne oraz brak kompetentnej kadry w malarniach generowały wysokie koszty, pojawiało się wiele błędów i wad, które w wielu przypadkach skutkowały bankructwami. Wraz z upływem czasu zakłady produkcyjne nabierały doświadczenia, na rynku było już wielu dostawców farb renomowanych producentów zagranicznych, którzy oferowali także pomoc przy ich wdrażaniu do produkcji.
Zakłady wychodzące z zapaści finansowej zaczęły inwestować w bazę techniczną malowania.
Pojawiają się nowe instalacje do obróbki strumieniowej oraz malarnie. Pod wpływem wymagań stawianych przez zleceniodawców rośnie świadomość jakościowa wykonawców.
Boom inwestycyjny w drugiej połowie lat 90. XX wieku (fala budowy centrów handlowych, seria odbudowywanych mostów po powodzi 1997 roku) doprowadził do znaczącego rozpowszechnienia nowoczesnych wyrobów lakierowych oraz technologii ich stosowania.
Wymagania gwarancyjne stają się regułą również na rynku wewnętrznym. Poziom uzbrojenia technicznego wyraźnie się poprawia, a wysokociśnieniowa aplikacja farb staje się powszechna. W sytuacjach koniecznych posługiwano się głównie zbiorczą normą niemiecką DIN 55928, która w sposób kompleksowy definiowała cały proces malowania przemysłowego.
Sytuacja w polskim systemie normalizacyjnym obejmującym malowanie przemysłowe została w końcu uporządkowana w momencie naszego wstąpienia do Unii Europejskiej w roku 2004. Wstąpienie do Unii zobowiązało nas do adaptacji europejskiego pakietu norm, który stał się obligatoryjny. W tamtym momencie pozyskaliśmy kompleksowy zestaw uregulowań zebranych w normie PN–EN ISO 12944 zawierającej osiem części odnoszących się do wszystkich faz procesu planowania, projektowania, realizacji i kontroli jakości. Normami uzupełniającymi, przywoływanymi do bezpośredniego stosowania w ramach powyższej normy zbiorczej, jest norma ISO 8501 regulująca proces przygotowania powierzchni do malowania. Po wprowadzeniu do obiegu gospodarczego normy PN–EN ISO 12944 uzyskaliśmy język do porozumiewania się w zakresie wymagań i gwarancji między uczestnikami procesu w kraju i za granicą.
Ten łańcuch szczęścia posiada jednak dwa słabe ogniwa:

• deficyt malarzy podatnych na dostosowanie się do wymagań normy PN–EN ISO 12944
• występujące odstępstwa od wymagań normy w odniesieniu do sposobu realizacji procesu z punktu widzenia jakości.